Деловой смотр

Выставка включала восемь тематических разделов, крупнейшими из которых были: оборудование для производства проволоки, кабеля, крепёжных деталей, пружин и др. метизов; технологический инструмент; вспомогательные материалы для технологических процессов; материалы, провода и кабели специального назначения.

Очень широко были представлены зарубежные компании, работающие на российском рынке. О том, как чувствуют себя иностранцы в России, с чем им приходится сталкиваться и в чём они видят дальнейшие перспективы, нашему журналу рассказали участники выставки.

ПОДЕРЖАННАЯ НЕ ЗНАЧИТ ПЛОХАЯ

Фирма GAUDER начала свою деятельность в 1976 г. в Бельгии. Год от года она разрасталась, расширяла бизнес. В настоящее время группа GАUDER включает в себя пять компаний, каждая из которых ведёт своё направление. Основная деятельность — производство и реализация оборудования для кабельной отрасли. Производственные мощности размещаются в разных точках планеты: есть завод в Китае, есть сервисный центр в США. С 1996 г. открыто представительство в России — ООО НПК «Рэлко».

Директор по региональным продажам Стефан Колас возглавляет одно из уникальных направлений ГК — реализацию подержанного оборудования. О том, кому нужен секонд-хенд и насколько интересен этот рынок россиянам, он рассказал нашему журналу.

— Стефан, поясните, пожалуйста, почему предприятия покупают подержанную технику?

— Во-первых, подержанная не значит плохая. Наоборот, оборудование хорошо показало себя в работе, и у него ещё есть определённый ресурс, что важно для покупателя. Во-вторых, подержанным может считаться и совсем новое, современное оборудование, которое по тем или иным причинам оказалось выставленным на продажу (некоторые заводы банкротятся, некоторые меняют дислокацию, например, переезжают из Европы в Африку, Китай, а перевозить рабочее оборудование слишком дорого, дешевле купить новое, и т.д.). Мы работаем по всему миру, знаем, что где происходит, оцениваем товар и, если появляется заинтересованность, покупаем его. А в-третьих, выбор оборудования — это как выбор автомобиля: можно купить новый, но попроще. А можно за ту же цену приобрести подержанный, но более высокого класса, с лучшими характеристиками и более высокой надёжностью.

— А какие предприятия чаще всего приобретают машины на вторичном рынке?

— Разные. Прежде всего молодые заводы, которые только «раскручиваются», закрепляют позиции на рынке. Им нужна не новая, но хорошо зарекомендовавшая себя техника. Мы же владеем уникальной информацией: знаем, в каком году какая фирма выпускала лучшие промышленные образцы, и стараемся покупать именно это оборудование.

Нередко за подержанными агрегатами обращаются авторитетные кабельные предприятия, которым нужны машины для выполнения конкретных задач и заказа или определённого производителя.

— Все машины продаются в рабочем состоянии?

— Существуют разные подходы к предпродажной подготовке машин. Одни агрегаты продаём в таком состоянии, в каком их купили, другие доводим до рабочего состояния на собственном заводе, тестируем их на своих стендах, третьи полностью восстанавливаем в процессе заводского ремонта, а четвёртые модернизируем.

— Насколько активно обновляется состав Ваших клиентов?

— Обновляется, но не сильно. Часто от нас уходят «раскрутившиеся» заводы, а потом возвращаются. Обычно менеджеры предприятия решают: «Ну, всё, мы достаточно выросли и уже можем отказаться от подержанной техники». Устанавливают у себя новое оборудование, а вскоре опять обращаются к нам, покупают бывшие в употреблении, однако более совершенные и оснащённые более современными технологиями станки и комплексы. Это объясняется тем, что отдельные элементы, отдельные линии, действующие на вторичном оборудовании, превосходят новые образцы. Не случайно в рамках нынешней выставки Wire Russia 2013 мы подписали контракты на поставку подержанного оборудования с рядом компаний, в том числе и такой крупной, как «ТАТКАБЕЛЬ».

Бывало и так, что клиенты говорили нам: «Да, оборудование у вас хорошее, но мы хотим за ту же цену новое. Есть возможность купить такое у одной из фирм». Через некоторое время спрашиваю: «Ну как?». Разводят руками: «Купили, полгода налаживали. Потом полгода оборудование поработало — и теперь в ремонте». С нашими продуктами такого не бывает.

— Вы ищете необходимую технику только по заявкам заказчиков или создаёте определённый задел?

— Поначалу работали строго под заказ. Но спустя годы появилась возможность делать закупки на перспективу. Технические ресурсы, складские площади (у нас самый большой склад в Европе), налаженные контакты с кабельными предприятиями позволяют нам выполнять любые заказы клиентов.

Нам важно, чтобы заказчик мог приехать на склад, посмотреть, что у нас есть, пощупать, определить, подходит ли ему это. Новое оборудование можно показать на картинке, обсудить его достоинства и недостатки, дать заявку на изготовление. А подержанное требует более тщательного подхода. Мы вместе с заказчиком обсуждаем, что именно ему нужно и нуждается ли он в сервисных услугах от GАUDER.

— Ваша компания вышла на российский рынок в 1996 году. Это был большой риск?

— Выход на российский рынок стал для нас очень важным и серьёзным шагом, ведь до 1996 года компания никаких контактов с Россией не имела. Мы открыли представительство, чтобы быть ближе к заказчику, своевременно оказывать техническую и юридическую помощь, и дело пошло!

Теперь мы полностью покрываем рынки подержанного оборудования России и стран СНГ, работаем с самыми разными предприятиями.

— Чему научили Вас годы работы в России и странах бывшего СССР?

— Многому. Мы трудно выходили на рынок СНГ, трудно налаживали контакты с потребителями, преодолевали недоверие к себе и своей продукции. Но сумели завоевать определённый авторитет среди клиентов.

Сейчас у нас есть задумка открыть дополнительное направление бизнеса: закупать и продавать оборудование, которое уже используется в России. Понимаем, что это непросто. Но попробовать стоит.

300 ЛЕТ ДОВЕРИЯ

Уже 300 лет Knill Group занимается изготовлением продукции производственного назначения. Это одна из самых старых семейных компаний в Австрии. История компании началась в 1712 году с производства мечей. Со временем она переквалифицировалась на изготовление изделий для сельского хозяйства, потом на продукцию для электроэнергетики, а чуть позже — на специализированное оборудование. Сегодня двенадцатое поколение Книлл продолжает семейное дело. Теперь это международная группа, чья деятельность сосредоточена на двух главных направлениях: специализированное машинное оборудование и продукция для электроэнергетики. Подробнее о компании рассказал хозяин Группы Георг Книлл.

— Господин Книлл, что представляет собой холдинг Knill Tehnology?

— Knill Group объединяет в себе 26 компаний, работающих в 15 странах мира. Численность коллектива — 1900 человек, годовой оборот — 250 млн евро. Головной офис Группы находится в Австрии. Группа Knill Tehnology специализируется на производстве оборудования для кабельно-проводниковой, оптоволоконной и аккумуляторной промышленности. Группа Knill Energy занимается производством коннекторов, арматуры и систем демпфирования для высоковольтных линий электропередачи, коннекторов для подстанций, шкафов управления и кабельной арматуры.

— Кто представляет Knill Tehnology на выставке Wire Russia 2013?

— Здесь развернули экспозиции две основные компании международной группы Knill — Rosendahl и Nextrom, поставляющие машинное оборудование. Экструзионное оборудование, экструзионные головки, промежуточная тяга, отдающее устройство для волокна, а также образцы кабелей представлены в качестве примеров применения нашего производственного оборудования. У нас большой диапазон изделий, много заказчиков, большой объём работы.

Отдельно хотелось бы сказать об экструзион-ном оборудовании. Уже многие годы Rosendahl является технологическим лидером среди поставщиков экструзионных линий. Одним из этапов к достижению этой цели стало внедрение принципа постоянного улучшения, что привело к созданию нового поколения экструдеров ROEX.

Большое внимание мы уделяем вопросам энергоэффективности. Для снижения потребления электроэнергии компания Rosendahl сфокусировала свои усилия на экструзионной группе — основном потребителе электроэнергии в экструзионной линии — и разработала меры, способствующие повышению энергоэффективности нового поколения экструдеров.

Хочу добавить, что в последние годы компания Rosendahl особое внимание уделяла усовершенствованию экструзионных головок. Экструзионные головки RX обеспечивают высокоточную центровку и потому не допускают повышения толщины изоляции, помогая тем самым экономить материалы и снижать производственные затраты.

Потребность в экструзионных головках в нашем портфеле заказов на 90% удовлетворяется за счёт собственного производства.

— Трудно ли строить бизнес в России?

— В России мы работаем с 70-х годов, то есть с советских времён. Правда, в связи с внешними обстоятельствами нам лет на 20 пришлось прервать свой бизнес в вашей стране. Но после перерыва мы вновь вернулись сюда, потому что российский рынок стратегически важен для нас.

Как показывает 300-летний опыт нашей компании, одним из базовых элементов успешного бизнеса является долгосрочное сотрудничество с партнёрами. Этого принципа мы придерживаемся и сегодня. Мы предлагаем своим заказчикам современные технологии и не просто поставляем высококлассное оборудование, но и обеспечиваем сервисное обслуживание, модернизацию и усовершенствование (по мере надобности) отдельных узлов и частей.

— В прошлом году Россия после долгих ожиданий вступила во Всемирную торговую организацию. Отразилось ли это как-то на Вашем бизнесе?

— В первые месяцы после вступления России в ВТО мы заметили, что поступление заказов со стороны России снизилось. В ходе общения с нашими партнёрами выяснилось, что заводы претерпевали определённые изменения и привыкали к новым правилам.

Вместе с тем в сфере поставок экструзионного оборудования обостряется конкуренция, активизируется борьба за клиента. Впрочем, это позитивный тренд: конкуренция всегда подталкивает к совершенствованию технологий, заставляет искать и находить новые технические решения. Мы конкурируем с европейскими и азиатскими компаниями, внимательно наблюдаем за их развитием, ценовой политикой, делаем выводы. Со своей стороны предпринимаем усилия для создания более совершенных в технологическом плане продуктов. Понимаем, что цена не всегда является главным конкурентным фактором. Гораздо важнее понять, что именно нужно клиенту, и своевременно удовлетворить этот спрос.

— Почему Вы так нацелены на долгосрочное сотрудничество?

— Благодаря налаживанию долгосрочных взаимоотношений мы знаем требования своих партнёров, и это укрепляет наши позиции на российском рынке. А выставка Wire Russia 2013 позволяет ещё раз встретиться со старыми друзьями по бизнесу, наладить новые контакты и вновь оценить, насколько мы нужны друг другу.

В ПОМОЩЬ ПРОИЗВОДИТЕЛЮ

Среди мировых производителей свинцовых экструдеров шведская компания KFolke Sandilein AB (HFSAB) занимает лидирующие позиции. О том, как идут дела на российском рынке, рассказывает исполнительный директор компании Дэвид Смит.

— Господин Смит, в каких странах распространяется Ваша продукция?

— Мы продаём машины по всему миру. Круг наших интересов — производство разных типов кабеля: специализированных (для подводных лодок), силовых высоковольтных, погружных — для нефтяной отрасли, а также с изоляцией из БМП и резины. Как видите, диапазон применения нашего оборудования довольно широк.

— Кто обеспечивает техническое обслуживание Ваших машин?

— Техобслуживание осуществляется из Швеции путём дистанционного управления. Благодаря высокой компьютеризации мы можем получать доступ к любой машине, вносить изменения в рабочую систему, а через специальную камеру видим, что происходит с продуктом. Такая технология позволяет решать любые технические и технологические проблемы непосредственно из Швеции.

— У Вас немногочисленный коллектив, а охват рынка довольно широкий. Как Вы выстраиваете свой бизнес?

— У нас есть штаб-квартира в Швеции, там сосредоточен мозговой центр компании: проектировщики, конструкторы, разработчики машин, сборочные предприятия. Заказы на производство запчастей и комплектующих изделий размещаем в разных странах, на предприятиях, способных качественно выполнить наши задания. А непосредственно сборку и тестирование оборудования осуществляем на своём заводе. Готовые машины мы доставляем заказчику и лично производим запуск линий.

— Насколько высок спрос на Ваше оборудование в России?

— Россия всегда была в центре интересов HFSAB. Наша компания образована 54 года назад. И довольно скоро мы вышли на российский, тогда ещё советский, рынок. До сих пор на некоторых российских кабельных заводах есть наше оборудование, которое работает уже 30-35 лет.

В настоящее время в России велик спрос на высоковольтные кабели для электроэнергетики, а также на кабели для нефтяной отрасли. Как следствие — высок спрос на экструзионное оборудование для наложения свинцовой оболочки. При производстве качественного кабеля очень важен контроль температур. Наши экструзионные линии оснащены системами компьютерного контроля температуры (на уровне плюс-минус 1оС) и толщины оболочки по всей протяжённости кабеля. Использование нашего оборудования позволяет снижать вес кабеля за счёт уменьшения веса свинцовой оболочки при сохранении всех технических характеристик, а также экономить затраты, необходимые для производства кабельной продукции.

— Наложение изоляции — процесс деликатный. Малейший брак заставляет кабельщиков полностью переделывать работу...

— Да, мы давно изучаем эту проблему. И в помощь производителям кабеля изготовили ещё одну машину, которая снимает некачественные слои с повреждённого кабеля, после чего изготовитель может сразу же исправить брак за счёт повторного использования токопроводящей жилы.

— Эта Ваша машина востребована на российском рынке?

— Уже 4-5 таких станков работают в России. Думаю, число желающих их приобрести будет увеличиваться.

— Простите, а какое отношение к Вам имеет компания NIEHOFF? Почему на выставке Wire Russia 2013 Вы с ними на одном стенде?

— С компанией NIEHOFF нас связывают тесные партнёрские отношения. У наших компаний одни и те же клиенты, только NIEHOFF производит волочильное оборудование, а мы — экструзионное. NIEHOFF — известная и уважаемая среди профессионалов компания. Она является нашим официальным представителем в мире и в России, где у неё есть свой офис. С тех пор, как мы стали работать совместно с NIEHOFF, заметно возрос спрос на нашу продукцию.

СВОЯ ВЫСОТА

В череде компаний, производящих волочильное оборудование, германская фирма NIEHOFF занимает особую высоту, которую не удалось пока достичь никому. О том, как удаётся удерживать ведущие позиции и какие задачи приходится решать на современном этапе, рассказывает генеральный директор компании NIEHOFF Хайнц Рокенхоезер.

— Скажите, приятно ощущать себя признанным лидером?

— Почётно. Но важно отметить, что наша компания производит не только волочильные, но и крутильные, оплёточные машины, а также линии для гальванического покрытия медной проволоки оловом и серебром и многое другое. Короче, всё, что связано с цветными металлами, всё, что до пластика, — это наша сфера.

— Когда NIEHOFF вышла на российский рынок?

— В 80-е годы прошлого века. За это время у нас накопился большой опыт работы в России, появились новые сферы деятельности. В 2000 г. была создана сервисная организация, а в 2005-м открыто подразделение NEHOFF в России. Благодаря этому мы не только поставляем оборудование, но и наши специалисты, работающие в России, устанавливают и налаживают его. Кроме того, проводим тренинги с эксплуатационниками по наладке и обслуживанию оборудования.

Много лет мы сотрудничаем с Российским институтом стандартизации, что позволяет соответствовать нормам и требованиям российского технического законодательства.

— С какими российскими институтами Вы ещё сотрудничаете?

— Лично я удостоен чести быть вице-президентом Международной ассоциации «Интеркабель». А президентом этой ассоциации является величайший учёный-кабельщик Изяслав Пешков. Дважды в год ассоциация проводит семинары, на которых дискутируются ключевые вопросы кабельной промышленности и смежных отраслей, обсуждаются новинки мирового кабельного рынка и результаты научных изысканий. Такие встречи дают профессионалам возможность получить важную информацию о мировых тенденциях в кабельной области, реально оценить возможности и перспективы российской кабельной промышленности.

— Ваша фирма работает под конкретные заказы или машины поступают на свободный рынок?

— Только под заказы и по предоплате. Срок исполнения — от 6 до 8 месяцев, в зависимости от типа машины.

— Технологии производства кабеля совершенствуются, требования к продукции ужесточаются. Вы следите за тем, как меняются стандарты в нашей стране?

— Стандарты и технические нормы для российской кабельной промышленности устанавливает ВНИИКП, с которым мы тесно сотрудничаем. Чётко отслеживаем все изменения и нововведения в нормативно-правовой сфере, потому что наше оборудование должно отвечать требованиям, предъявляемым к изготавливаемой на нём продукции.

Я неплохо знаю кабельный рынок России и могу ответственно заявить, что продукция, производимая на российских заводах, отвечает как внутренним, так и международным стандартам. Чего не скажешь об импортируемых кабелях, особенно тех, которые россияне используют в установках ВИЭ (возобновляемые источники энергии). Далеко не вся импортная продукция, поступающая на российский рынок, соответствует техническим требованиям. И этот вопрос требует серьёзного изучения и принятия жёстких решений.

— Сейчас большое внимание уделяется безопасности кабеля. Какая роль в выполнении этого требования отводится оборудованию?

— Хороший кабель можно произвести только на хорошем оборудовании. Более того, оборудование должно быть адаптированным к новым кабельным технологиям. Например, кабель, который используется в нефте- и газодобывающих отраслях при разработке сухопутных месторождений, должен выдерживать мощные механические нагрузки, потому что работа идёт глубоко под землёй, часто в агрессивной среде. Кабель, используемый для морских работ, должен быть водонепроницаемым и т.д. Вся эта продукция стоит очень дорого, а значит, она должна быть безопасной и долговечной. И задача предприятий кабельного машиностроения — создать условия для выполнения этих требований.

Многое также зависит от металла, который используется при производстве кабеля. В этой части наблюдаются заметные изменения. Например, традиционно в силовом кабеле использовалась медь. Но сегодня в некоторых случаях медь заменяется алюминием, который легче и дешевле меди. Применение алюминия в кабельных воздушных линиях позволяет увеличивать расстояние между опорами, поскольку благодаря лёгкости материала сокращается провисание проводов. Появляются разработки для изготовления кабеля с использованием сверх-проводимых материалов и элементов.

— Российские машиностроительные предприятия практически не выпускают оборудования для кабельной промышленности. Не планируете открыть здесь свой завод?

— Нет. Видите ли, количество производителей волочильного оборудования в мире сокращается. Это связано прежде всего с развитием новых технологий. Модернизация позволяет значительно увеличить мощности уже существующих предприятий. Мы, в зависимости от спроса, производим от 60 до 80 машин в год. Только один наш завод в Германии покрывает 75% спроса на волочильные машины. Завод настолько технологичен, что на нём можно делать дизайн, адаптированный к разным сферам спроса: для производства кабеля связи — один дизайн, для автомобильной промышленности — другой, для электроэнергетики — третий.

Кроме того, мы специально сохраняем заводы с низким уровнем технологий. Такие предприятия работают в Индии, Бразилии. Они востребованы, потому что отвечают промышленному спросу государств данной категории.

— Существует ли на Ваших станках контроль качества? Ведь некоторые не очень добросовестные производители кабеля позволяют себе тратить меньше проволоки на сердечники, перескакивать технологические цепочки.

— Делать плохой кабель на наших машинах экономически невыгодно. Все изъяны будут видны сразу. Например, наша машина в соответствии с техническими стандартами налажена для производства кабеля из меди высокого качества. Если вы в машину заправите медь низкой процентности, то, во-первых, столкнётесь с неэффективностью работы оборудования, а во-вторых, увидев, что вы экономите на качестве, машина затребует дополнительное количество меди. Так что вы ничего не выгадаете.

Контроль качества касается не только материалов, но и заготовок. Заготовка должна отвечать всем техническим требованиям. Если этого нет, то произвести продукт просто не удастся.

Процесс качественного контроля продолжается и во время отжига, куда поступает полуфабрикат после волочения, и на всех последующих этапах.

Ведь насколько мягкой и гибкой будет проводящая часть кабеля, зависит от каждого звена технологической цепочки. Если какое-то звено дало сбой, ухудшатся механические свойства продукта, проволока в кабеле будет толстой и жёсткой, а значит, снизятся его проводящие свойства. Наша же общая с кабельщиками цель — создать такой продукт, который при своей компактности может передавать больше электрической мощности.

ОБ ОСОБЕННОСТЯХ РУССКОГО РЫНКА

20 лет назад компания Caballe (Испания) вышла на российский рынок. Путь был сложным: российский потребитель не готов был воспринять испанское машиностроение. Одно дело — испанское вино и курорты, и совсем другое — тяжёлая промышленность. Открыло путь на русский рынок ОАО «Электрокабель» Кольчугинский завод», которое рискнуло купить у Caballe ряд крутильных станков и осталось довольно уровнем оборудования. Сегодня завод имеет 52 производственные линии от компании Caballe, а испанская фирма — многочисленных потребителей в России и СНГ.

— У всех главных производителей кабельной продукции в России, таких, как «Камкабель», «ТАТ-КАБЕЛЬ», «Сарансккабель», «Тверьэнергокабель» и др., установлено испанское оборудование, — с гордостью говорит генеральный директор Caballe Антони Коломер.

— Насколько, по Вашему мнению, стабилен российский рынок?

— Сегодня его штормит. Российский рынок очень чувствителен к экономическим перепадам. А в мировой экономике ситуация довольно сложная. Непростые времена переживают многие страны. Вы видите, что происходит в Испании, так что понимаете, как непросто приходится нашей компании. Впрочем, за 40 лет существования Caballe пережила много кризисных ситуаций, переживём и эту.

В 2008 году, когда мировой кризис докатился до России, мы как раз выполняли крупный заказ для «ТАТКАБЕЛЯ». И тут главный клиент заявил нам, что вынужден отказаться от заказа из-за финансовых трудностей, и попросил вернуть аванс. Это был шок для нашей компании. Помню, я тогда был в отпуске — принимал участие в автопробеге «Сафари». Папа Кабалье (так мы называли хозяина компании) срочно вызвал меня из Африки, дал задание — поискать выход из сложившейся ситуации. Совместно с российскими управленцами мы прорабатывали различные схемы и всё-таки нашли приемлемое решение. Трудности только укрепили наши партнёрские отношения. На сегодняшний день мы уже поставили «ТАТКАБЕЛЮ» семь машин, на подходе восьмая. Россия остаётся для нас очень масштабным и очень интересным рынком. Мы рассчитываем задержаться здесь надолго, поэтому думаем о перспективах. А они, на мой взгляд, очень обнадёживающие.

— Как сильно изменились технологии крутильного производства за 40 лет?

— Базовые принципы работы оборудования не меняются, здесь не может быть каких-либо революционных открытий. Изменения происходят в «надстройке». Например, существенно выросла скорость производства кабельной продукции. Этого удалось достичь за счёт сокращения процессов загрузки-разгрузки, настройки параметров. Раньше машины больше простаивали, чем работали, потому что процесс загрузки и выгрузки катушек занимал очень много времени. Теперь благодаря электронным командам всё это делается в автоматическом режиме в считанные минуты.

Кроме того, мы стараемся идти на шаг впереди, загружая в машину определённые настройки, чтобы клиент не терял время на задачу параметров. То есть теперь уже машина начинает думать, а электронные программы позволяют клиенту не путаться в настройках. Мы выпускаем очень сложные с электронной точки зрения машины, но работать с ними легко и комфортно.

— Можно ли перенастраивать машину с одного вида продукции на другой?

— Можно, причём это делается в автоматическом режиме. В наших машинах достаточно большой диапазон производства кабеля, поэтому на одном и том же оборудовании можно выпускать любой вид продукта.

— Занимаетесь ли Вы модернизацией своего оборудования, которое работает на заводах клиентов?

— Что касается крутильных машин, то модернизировать их нецелесообразно. Да клиенты об этом и не просят. Во многих случаях гораздо эффективнее приобрести новое оборудование, чем реанимировать старое.

— Каковы сроки поставок оборудования потребителю?

— На изготовление машины уходит от пяти до девяти месяцев, в зависимости от типа оборудования. Мы работаем под конкретные заказы, поскольку работа сопряжена со многими тонкостями. Например, клиент присылает нам чертёж цеха, где планирует установить оборудование, и мы видим, что в цехе мало места. И свою машину мы должны каким-то образом втиснуть в существующие рамки. Наши специалисты в состоянии решить любую задачу, но на это требуется время.

— Господин Коломер, Вашей компании удалось прочно закрепиться на российском рынке. В чём Вы видите секрет успеха?

— Прежде всего в том, что нам удалось понять особенности русского кабельного бизнеса. Только в России мы столкнулись с тем, что конкуренты, производящие одинаковую продукцию, дружны между собой. Никто не посоветует другу воспользоваться услугами компании, которой сами были недовольны. Такого нет ни в Америке, ни в Европе. И это создаёт дополнительные сложности для иностранных фирм: приходится всё время быть начеку, чтобы не разочаровать ни одного из русских потребителей.

Ещё одна особенность состоит в том, что руководящий состав российских кабельных предприятий находится в постоянном движении: директор одного завода через какое-то время вдруг становится во главе другого аналогичного производства, чего не встретишь больше нигде. В этих условиях производителю оборудования не дай бог допустить оплошность, поставить некачественный товар: на рынке сразу всё станет известно, и путь во многие российские компании будет закрыт.

Поэтому мы дорожим своей репутацией и ценим своих российских партнёров.

ОПЫТ ПЛЮС ИННОВАЦИОННЫЙ ПОТЕНЦИАЛ

В 1892 году инженер Пауль Троестер основал компанию, имя которой стало хорошо известно во всём мире. Оно олицетворяет качество и эффективность, а также технический прогресс и стабильность в производстве оборудования для кабелей с резиновой и пластмассовой изоляцией.

В настоящее время компания TROESTER разрабатывает и производит высокотехнологичные современные экструзионные линии и системы управления, рассчитанные на длительный срок службы.

— Мы работаем по двум основным направлениям: производим экструзионное оборудование для кабельной промышленности, а также оборудование для шинной промышленности и изготовления различных резинотехнических изделий, — рассказывает менеджер по продажам фирмы TROESTER г-н Дирк Шмидт. — Все эти направления в полном объёме представлены в России. На российский рынок мы вышли примерно 25 лет назад. Первыми, кому фирма поставила свои машины и технологии, были заводы кабельной промышленности. Мы и сегодня активно сотрудничаем с российскими предприятиями, поставляя оборудование и комплектные экструзионные линии для производства изоляции из резины, сшитого полиэтилена, ПВХ для силовых кабелей низкого, среднего, высокого и сверхвысокого напряжения.

— Насколько расширился круг Ваших заказчиков за время работы в России?

— Первыми, с кем мы познакомились, было ОАО «Электрокабель» Кольчугинский завод». Это предприятие дало путёвку на российский рынок многим хорошим компаниям. И мы благодарны специалистам предприятия за разумный риск и высокую оценку нашей работы. Теперь в списке наших клиентов все ведущие предприятия российской кабельной отрасли. Поскольку наше оборудование очень мощное, требует больших инвестиций, приобрести его в состоянии заводы, занимающиеся серийным производством: «Камкабель», «Севкабель», «Юж-кабель», «Сарансккабель» и другие.

— Многие компании производят экструзион-ное оборудование. В чём конкурентные преимущества фирмы TROESTER?

— Да, конкуренция на рынке есть, но реальных конкурентов, работающих в том же сегменте, что и мы, и на близком к нам уровне, немного. Главное наше преимущество заключается в том, что наша фирма является не только инжиниринговой и проектной компанией, мы — непосредственные изготовители оборудования. Производственный центр TROESTER расположен в Германии. Здесь изготавливаются все основные машины и комплектующие части, а также осуществляется сборка оборудования.

Мы работаем по индивидуальным заказам, поставляем не только отдельные машины, но и комплектные линии. Всегда знаем, какую продукцию заказчик планирует выпускать на нашем оборудовании. Наши конструкторы разрабатывают не стандартные машины, а именно конкретное оборудование и линии, которые необходимы конкретному клиенту.

Оборудование фирмы TROESTER отличается высоким качеством, гибкостью производственных процессов, долговечностью, эффективностью, эко-логичностью.

На основе современных передовых технологий фирма создаёт высокопроизводительные горизонтальные, катенарные и вертикальные линии непрерывной вулканизации для экономичного производства кабелей среднего, высокого и сверхвысокого напряжения.

Кстати, вертикальные линии компании TROESTER уже работают в ряде стран, например в Шанхае (Китай), в настоящее время начинается монтаж в Баку (Азербайджан). Это очень престижные проекты, которые под силу реализовать только высокотехнологичным компаниям.

— А какие интересные проекты Вы осуществляете в России?

— К ним можно отнести проект в Угличе для фирмы «НЕКСАНС Рус», в Саранске — для «Саранскка-беля», куда мы поставили линию для производства кабелей среднего напряжения с изоляцией из сшитого полиэтилена.

Много линий различного класса мы поставили на предприятие «Севкабель», которое работает как с резиной, так и с изоляцией из сшитого полиэтилена, ПВХ и другими материалами.

Нам очень интересно работать с таким крупным производителем кабеля, как «Камкабель», который выпускает кабели с резиновой изоляцией. Мы не только поставляем этому предприятию новое кабельное оборудование, но и проводим модернизацию существующих мощностей.

— Какое место в своей деятельности Вы отводите модернизации производства?

— В экструзионной сфере технологическая ситуация меняется быстро, поэтому upgrade — неотъемлемая составляющая деятельности компании. Мы проводим модернизацию не только собственных производственных линий. Нередко к нам обращаются кабельные заводы с просьбой модернизировать рабочее оборудование, которое они приобретали у других производителей. Охотно идём им навстречу.

У нас наработан богатый практический опыт, мы обладаем мощным инновационным потенциалом.

Среди технических преимуществ можно назвать созданные на нашем предприятии лучшие в мире экструзионные головки для всех типов оборудования. Эта разработка интересна тем, что производство различных кабельных изделий может осуществляться с помощью одной головки.

Компания продолжает и будет продолжать работать над созданием самого передового оборудования для переработки резины и пластмассы. У наших специалистов много идей, которые на первый взгляд трудно реализовать. Но один наш гениальный соотечественник — писатель Герман Гессе как-то сказал: «Для достижения возможного мы должны постоянно стремиться реализовать невозможное». По такому принципу и живёт наша компания.