Посещение производства КНС «ОСТЕК» в
Калуге.

Далее переходим к автоматической линии которая производит крепеж — подвес ПНУ-400.

наклейки

Станок состоит из штамповочного устройства

профилегибочного устройства

и отрезного ножа

Станок работает круглосуточно и без сбоев и так как оборудование программируемое, каждый рабочий, обслуживающий станок, может задать необходимую программу.
Здесь же происходит комплектация готового изделия.

Переходим на самые новые, дорогие, сложные станки - участок обработки листа. Новый станок (Германия TruPunch 3000)

К работе готов, лист на месте.

Станок в работе

Магазин инструментов от него

и он в 5 раз скоростнее соседнего BOSCHERT, 2006 года выпуска, вот этого

Возвращаясь к TruPunch 3000
Это самый новый станок, очень сложный и очень дорогой. Вокруг него находится зеркальный лазерный барьер (желтые стойки на фото), при пересечении которого станок автоматически останавливается, как и на станке по обработке штрипса.

Крупным планом

На 2 стола грузится лист стандартного размера 1250х2500, после пробивки перфорации они попадают в листоруб, а затем в загибочный станок.

Процесс пробивания отверстий отображается тут же, на мониторе компьютера

С одного участка на другой изделия перемещаются с помощью кран-балки и рельса, установленного на потолке по всей линии потока, а также с помощью погрузчиков. Помимо этого также тележки рохли. Синие ящики — это стандартная унифицированная тара — большие и малые.

Далее ножницы — гильотина

А затем 100 и 130 тонный прессы-формовщики для производства перегородок в лоток, для разделения кабельных линий.
Здесь изготавливаются 3 размера : 50 мм, 80 мм и 100 мм.

Прессы новые (LVD, Бельгия), отлично справляются с поставленными задачами, но для выполнения запланированного роста в 25-30%, уже заказно более высокопроизводительное оборудование. На этом участке работа организована в 2 смены. На остальных — круглосуточно.

Продукты механического цеха, все три потока — обработанный штрипс, лист и проволочный лоток, стекаются в транзитную зону и если требуется нанесение цинка, то из этой зоны продукция направляются в гальванический цех. Если нет, уже оцинкованные, то на упаковку.

А теперь про цинкование – основной способ защиты базового металла от коррозии. Принцип защиты изделий на основе цинкового покрытия определяется разностью электрохимических потенциалов Zn и Fe. Как правило, защита этим способом используется для различных марок углеродистых и легированных сталей. Цинковое покрытие значительно увеличивает срок использования изделия и снижает затраты при его техническом обслуживании и замене.
Гальванический цех состоит из 2х зон – очистка вод и ванны.

Ванны

Цикл гальванизации замкнут и сброса отходов в канализацию не происходит.
«Грязная вода», полученная после всех этапов гальванизации сначала поступает в выпарной аппарат

к нему подводится температура 35оС и вакуум, создаваемый вакуумным насосом, вода кипит при этой температуре

Сверху подается холодная вода. Полученная дистиллированная вода уходит на гальванику

добавлено 22.12.2013 в 19:39

Производительность этого аппарата 200 л в час. Он работает по 12 часов.

Химические отходы собирают и один раз в 3 месяца их отвозят на захоронение.

Также в этой зоне расположены очистные колонны производительностью 4,5 м3 в час — первичная фильтрация углем, затем ионно-обменные колонки

Помещение имеет 2-ю изоляцию, а емкости с отходами и водой находятся в углублении, для того, чтобы в случае аварии не нанести ущерб остальному оборудованию.

Здесь же находятся насосы

Сам гальванический цех управляется посредством компьютера

Сама линия обслуживается 2-мя роботами-манипуляторами, автооператорами. Которые по заданной программе автоматически переносят проволочные лотки в ванны с различными растворами.

Перед процессом цинкования проводится очистка поверхности от окалины, остатков технологической смазки, продуктов коррозии (ржавчины).

Технология электролитического цинкования представляет собой химический процесс – электролиз. В ванне с электролитом находятся два металла, стальные изделия и чистый цинк. К ним подводится электрический ток. Стальные изделия загружаются в ёмкость. И к ним подводится ток через специальные электроды. Цинковое покрытие во влажной среде выступает в качестве анода, принимая на себя все пагубные процессы окислительных реакций и защищая тем самым основной металл изделия.

В данном случае, цинк используется в виде пластин к которым подведен ток.
В процессе электролиза цинк (анод) растворяется, и его ионы оседают на поверхности стальных изделий, формируя гальваническое покрытие толщиной от 4 до 20 мкм.

Анодное растворение цинковых электродов происходит в результате пропускания через электролит электрического тока с катодной плотностью от 1 до 5 А/дм². Электролит хлоридно-аммонийный. Активатором является аммоний.
При такой технологии нанесения цинкового покрытия получается равномерное, блестящее покрытие.

Технология цинкования в слабокислых электролитах обладает высокой степенью укрываемости и улучшенным внешним видом цинкового покрытия. Этот метод, кроме того, снижает склонность цинкуемых изделий из углеродистых и легированных сталей к водородной хрупкости и позволяет цинковать детали сложной конфигурации.

После нанесения цинкового покрытия для большей стабильности и стойкости покрытие подвергают осветлению (декапированию – травлению в слабом растворе азотной кислотой) и пассивации. Пассивация придаёт цинковому покрытию не только дополнительную коррозийную стойкость, но и улучшает его декоративность, добавляя дополнительный блеск или окрашивая покрытие в разные цвета.

В данном случае импортный пассиватор дает сине-фиолетовую окраску.

Скорость этой линии 200 м2 нанесения покрытия в смену. 9 подвесов — 1,5 часа.
Итог

Разумеется, на заводе есть химическая лаборатория. В течение смены там производится мониторинг и контроль проб воды, а также анализируется толщина и качество покрытия изделий.

Переходим на участок упаковки и палетного, брикетного хранения.

Здесь происходит упаковка и нанесение бирок.

Производственной площадке Остек
есть чем гордится. Процент брака при производстве кабеленесущих систем сейчас составляет 0,7% при допуске в 2,5%. И это при штате в 48 человек, включая ИТР, процент которого составляет 18. Это отличные показатели. 24 000 тысячи деталей производится в одну смену.