Кабельный завод «Алюр»: В будущее вместе

Все оборудование завода «Алюр» регулярно проходит плановую профилактику и технический осмотр. Ежегодно – каждая единица техники проходит полное техническое обслуживание, с проведением всех необходимых операций. Благодаря ответственному и постоянному вниманию к оборудованию, а также высококлассной работе ремонтного отдела, поломки и остановки в работе практически не происходят. А требования к культуре производства и действующая, известная система бережливого производства, позволяют содержать все рабочие места в полном порядке.

Ну что ж, перерыв окончен, и мы возвращаемся в цех, чтобы продолжить производство кабельной продукции, которое делает свой следующий шаг, отправляя нас на наложение изоляции и оболочки с помощью экструзионных линий.

В 2008 году здесь были поставлены 2 экструзионные линии «Pan-Pioneer». С тех пор многое изменилось. Постоянное развитие завода и повышаемый спрос определили закупку дополнительных линий и экструдеров. И, во второй половине 2010-х годов, руководство завода решило приобрести экструдер европейского производства. Высокая конкуренция на рынке, необходимость в хорошей производительности требовали установки самого надежного оборудования.

Среди всего ряда предложений, больший интерес у представителей завода вызвала продукция компаний «Rosendahl» и «Maillefer». По словам технических специалистов, на тот момент, под нужды завода компания «Maillefer» предложила 120 тип экструдера. В то же время «Rosendahl» предложил 90 тип, однако имевший аналогичную производительность и более приемлемую цену. После визита на производственную площадку в Австрии, знакомства с процессом изготовления, завод «Алюр» принял решение о сотрудничестве с «Rosendahl». В 2017 году новый экструдер запустили в эксплуатацию, модернизировав существующую линию «Pan-Pioneer».

В связи с условиями технологического процесса выпуска определенных видов кабельной продукции, заводу была необходима тандемная экструзионная линия – для нанесения двух слоев оболочки: внутренней и наружной. Новый экструдер вмонтировали в существующую линию, которая теперь способна производить кабель как с одной, так и с двумя оболочками. И в случае изготовления кабеля с одной оболочкой – используется исключительно экструдер «Rosendahl».

Вместе с агрегатом, кстати, австрийские коллеги направили два чемодана, заполненных специальными инструментами для обслуживания линии. Европейский уровень сервиса.

Работа нового экструдера произвела огромное впечатление на технологов производства. Безукоризненное качество и высочайшая производительность, идущая впереди любых китайский, тайваньских, турецких аналогов с преимуществом в три раза; начинка самого агрегата, как технологическая, так и программная. Все это повлияло на решение о дополнительной закупке двух экструдеров «Rosendahl» для модернизации производства. Их прибытие и запуск в эксплуатацию ожидается в ближайшее время.

Заявленная производительность данного стана – 600 килограмм в час на материале европейского производства. Говорят, что на отечественном материале, аппарат способен выходить на такой же уровень, однако многое зависит от самого материала и его качеств. Поддерживать подобный уровень производительности помогает четкий контроль всех материалов и сотрудничество с ведущими компаниями химической промышленности.

Специалисты завода довольны партнерскими отношениями и качеством продукции всех своих ключевых поставщиков, однако особо отмечают «Башпласт», как поставщика номер один. Сотрудничество с этой компанией у завода «Алюр» сложилось уже очень давно, исторически. По качеству, подходу к работе и уровню сервиса для предприятия они имеют большие преимущества.

Здесь мы заметили продукцию наших добрых друзей, о которых я писал репортаж в начале этого лета. Передаем им пламенный привет!

Специально для переработки безгалогеновых компаундов, все экструзионные линии завода оснащены устройствами термостатирования, позволяющими поддерживать необходимые температурные режимы в процессе наложения изоляции или оболочки. На экструдере «Rosendahl» данная аппаратура шла в комплекте, в то время как для других линий она была изготовлена собственными силами предприятия, ремонтным отделением. Ее задача заключается в подаче охлаждающей или нагревающей жидкости на шнек, что обеспечивает стабильный процесс переработки и увеличивает производительность. Благодаря системе термостатирования технологический процесс наложения безгалогенных композиций стал гораздо стабильнее и быстрее.

Использование безгалогенных композиций, в частности, необходимо для производства кабельной продукции, которая изготавливается для использования в огнестойких кабельных линиях – одной из новинок завода «Алюр». Компания сертифицировала выпуск ОКЛ нескольких вариаций, производимых в партнерстве с ведущими поставщиками кабельной арматуры: «ДКС», «IEK», «КМ-Профиль».

На этой линии идет процесс наложения оболочки на заготовку, скрученную с помощью драм-твистера – идет производство кабеля марки КГТП-ХЛ. Его оболочка – это термоэластопласт. Завод «Алюр» очень серьезно относится к качеству закупаемого ТЭП, представляя высокие требования к его характеристикам. Например, одно из условий – высокая прочность, которая при разрыве должна быть не ниже 8 мегапаскалей, а его относительное удлинение не менее 900%. Гибкий силовой кабель с медными жилами на напряжение 380 и 660 В, с изоляцией и оболочкой из термоэластопластов под маркой КГТП и КГТП-ХЛ, производства КЗ «Алюр», предназначен для присоединения передвижных механизмов к электрическим сетям на номинальное переменное напряжение 380 и 660 В, частоты до 400 Гц или на постоянное номинальное напряжение 1000 В. Для кабеля в хладостойком исполнении категории ХЛ – температура эксплуатации находится в диапазоне от +50°С до -60°С.

Талькирование.

Наложение оболочки.

Контроль наружного диаметра кабеля.

Охлаждение.

Маркировка.

Также, для изготовления силового кабеля с изоляцией из сшитого полиэтилена на заводе установлена паровая камера силановой сшивки. Кабельные барабаны, с нанесенным полиэтиленом устанавливают в камеру с влажной средой, в которую подается пар, выводящий температуру на 80-90 градусов Цельсия. В зависимости от материала и толщины изоляции, барабан находится в камере от 8 часов. Под воздействием влаги происходит гидролиз силанольных групп и последующее их сшивание, ускоряющееся под действием тепла и катализатора.

Предприятие в 2018 году вышло на серийное производство силового кабеля из сшитого полиэтилена марок: АПвБШв, ПвБШв, АПвВГ, ПвВГ, ПвБШп, АПвБШп, в том числе с герметизацией: ПвБШп(г), АПвБШп(г). А буквально полгода назад, завод «Алюр» получил согласование на применение кабелей марок АПвБбШп(г) и ПвБШп(г) на 0,66 и 1кВ в электрических сетях, эксплуатируемых «МОЭСК», филиалом «Московские Кабельные Сети».

Очередная экструзионная линия. Вновь обратите внимание на постоянство оборудования «Sikora», производящее контроль процесса производства. Здесь, например, можно увидеть измерительную систему ECOCONTROL, которая объединяет в себе данные всех датчиков, установленных на линии и предоставляет оператору максимальную информацию и технологическом процессе. В связке с программным обеспечением линии, вся система дает возможность оператору выбрать необходимую рецептуру, после чего линия самостоятельно поддерживает все требуемые условия производства. Например, система отображает всю геометрию и толщины, максимально полную информацию о мельчайших деталях – это позволяет производить изделия высочайшего качества.

С компанией «Sikora» завод заключил новый контракт. Производится закупка нового оборудования, дополнительных систем внутреннего контроля и измерительное оснащение для новых линий «Rosendahl».

После прохождения экструзионной линии, нанесения оболочки и маркировки, продукция идет на финальные проверки и испытания. Этими вопросами занимается служба отдела контроля качества, состоящая из двух подразделений: бюро технического контроля, которое отвечает за промежуточный контроль, контроль готовой продукции и входной контроль материалов; и бюро управления качеством, имеющее в своем составе группу по стандартизации, архив и смежные направления работы.

Внутри огороженной территории находится испытательная станция. Здесь продукция проходит испытания напряжением, испытания в воде. Сразу над ней располагается помещение ОТК, имеющее прекрасный вид на всю производственную площадку.

Здесь продукция проверяется на геометрические характеристики, а также проводятся испытания для определения относительного удлинения проволоки. Всего, в одну смену принимается около 60 барабанов готовой продукции. В связи с увеличением объемов производства, к сдаче готовится вторая испытательная станция, место для которой уже подготовлено в новом корпусе.

Это новый производственный корпус, в котором ведется завершающая стадия строительства. Здесь будет располагаться вторая испытательная станция, линия разбухтовки, участок упаковки барабанов с временным хранилищем продукции, а также две новых экструзионных линии. Его сдача в эксплуатацию осуществится уже в конце текущего года.

Еще один отдел, находящийся в процессе модернизации и доукомплектации – лаборатория входного контроля. Следует отметить, что электролаборатория завода зарегистрирована в Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору. В данный момент докупается ряд измерительного и испытательного оборудования, которое позволит проводить максимальный контроль всей продукции, попадающей в руки лаборантов.

Камера для испытаний на дымообразование. В ней проверяется плотность дыма, которая зависит от качества материалов. Для того чтобы провести одно испытание – необходимо сжечь целый литр спирта, в который помещают образец кабеля. После возгорания, фотометрическая система замеряет уровень выделения дыма и предоставляет максимально подробный отчет.

Специальная климатическая камера, позволяющая проводить температурные испытания.

Установка для измерения плотности полимеров методом гидростатического взвешивания.

Установка для проверки удельного сопротивления.

Дополнительно, отдел капитального строительства занят возведением здания, в котором будут проводится испытания на работоспособность кабельной продукции при воздействии пламени, а также при горении в одиночной прокладке или в пучке. Эти испытательные мощности будут запущены уже в 2020 году.

Наконец, после всех произведенных операций, тщательного контроля и испытаний, кабельная продукция снабжается необходимой документацией и отправляется на упаковку и хранение на складе. Каждый барабан получает брендированную упаковку – кабель закрывают специальными матами, служащими дополнительной защитой продукции и одновременно хорошим пиар-ходом.