Непростой путь эксперта

30.01.2019

Обсуждение на форуме (15)

Карточка компании ЭКСПЕРТ-КАБЕЛЬ

В лицах отрасли Сергей Николаевич Кутенев

Время чтения ≈ 36 мин

4276

Завод «Эксперт-Кабель» – относительно молодое производство. С 2014 года с даты основания прошло не так много времени, но темпам роста и развития завода можно позавидовать. Однако, как мы знаем, чтобы стать настоящим экспертом, нужно пройти большой путь. Команда RusCable.Ru и Александр Гусев отправились в Орел, чтобы побеседовать с Генеральным директором КЗ «Эксперт-Кабель», Сергеем Кутеневым, увидеть вживую новинки производства и узнать «о непростом пути экспертов», взрыве плавильной печи, затянувшихся судов с Таткабелем, медной катанки класса М00 и многом другом.

Нас встретили в офисе. В здании Эксперт-Кабеля на территории бывшего завода «СПЗ» идет ремонт. В коридоре стоит современная кофе машина рядом с которой часто мелькают сотрудники бухгалтерии. Тут же в коридоре штукатурят стены. Все чем-то заняты.

Мы проходим в кабинет Генерального директора – Сергея Кутенева. Тут ремонт уже закончен. Все на уровне Hi Tech. Большой монитор на который транслируются камеры из цехов, smart – электронная доска, скрытая акустическая система и большой изогнутый монитор компьютера. Сергей Кутенев не любит Mac, его компьютер работает на Windows10, а прямо из стены в которую вмонтированы колонки, легким фоном играет группа DDT. На полках встроенного шкафа – много грамот и наград. Курсы, тренинги, сертификаты, благодарности. Отдельно – сертификаты и дипломы по экспорту. Эксперт-Кабель – лучший экспортер года 2018 Орловской области и член ТПП. Сергей показывает свой кабинет и последние обновления коллекции оружия. Все в сейфе, как положено. Пара минут, кабинет наполняется ароматом кофе и мы приступаем к беседе.

-Здравствуйте, Сергей Николаевич.  Может быть без долгих разговоров начнем сразу с новинок? 

На сегодня у нас самая последняя и, пожалуй, важнейшая наработка – это высококачественная медь М00. Совсем недавно, буквально пару недель назад, мы перешли полностью на плавку катодов марки М00. Теперь мы в печь ничего кроме этих катодов не закладываем. Лома больше не плавим. Сейчас даже собственные отходы производства, собственные обрезки кабеля, ничего туда не попадает. Все это мы отвозим на переработку сторонним переработчикам меди.

Как вы к этому пришли и почему?

Технология получения катанки М00 обеспечивается только таким подходом. Печи UPCAST® такого класса были разработаны, сконструированы именно для работы только с чистыми катодами. Это технология финская, доработанная и усовершенствованная Китаем и нами полностью переработанная и, первоначально, добитая нами… С момента запуска мы пытались адаптировать печь и технологию под российские реалии – использовали лома, но сейчас вернулись к истинному первоначальному предназначению этого оборудования – выпуск высококачественной катанки класса М00. Это, на самом деле, для отечественного рынка новый продукт, потому что катанка М00 есть, например, тот же «Элкат» ее производит. А бескислородной катанки – такой как у нас, на рынке пока никто не предлагает. Мы не нашли, чтобы кто-то предлагал такую катанку. Все переработчики и медевики, которых мы знаем, все работают на ломах.

-  А почему вы вообще решили заниматься производством катанки? С целью экономического эффекта решили ставить себе печку в свое время? Вы хотели заниматься этим бизнесом?

Изначально, мы хотели получить дополнительный экономический эффект от собственного производства катанки и получить дополнительную прибыльность за счет углубления цикла переработки и проект рассчитывался исходя из собственной потребности кабельного завода, полностью для внутреннего потребления.

- Сейчас объемы производства катанки уже полностью обеспечивают всю потребность «Эксперт-Кабеля»?

К сожалению, мы пока не можем полностью обеспечивать собственное потребление. Проектная мощность линии составляет – 1000 тонн в месяц и мы рассчитываем, что при правильной технологии с использованием только чистых катодов без ломов, нам удастся выйти на этот объем. На ломах такой производительности не получается достигнуть. На это есть технические причины. Технология на это просто не рассчитана. При переработке ломов мы достигали производительности в 600 тонн катанки в месяц. В пиковые моменты у нас было и 35 тонн в сутки, но это пиковые значения.

- То есть можно смело говорить, что очень скоро рынок увидит кабель от «Эксперт-Кабеля», который будет с ТПЖ, не имеющей пока в данный момент аналогов по своей чистоте?

Уже увидел. Вот он (Сергей Кутенев показывает на 2 разноцветные бухты кабеля Expert Class, которые лежат на подоконнике). Конкретно в данном случае, для производства этих бухт из этой партии мы использовали медь «УГМК», где чистота меди составляет 99,98%, но я надеюсь, что к концу этой недели мы выйдем стабильно на 99,99% чистоты собственной катанки, и у нас здесь будет на этикетке стоять не 99,98%, как сейчас, а 99,99%. Важно понимать, что это не просто красивые цифры на этикетке. Это в первую очередь сопротивление будущей ТПЖ кабеля, что сделает его намного выше по качеству, по сравнению с теми, кто использует медь из ломов.

А такие монстры как «УГМК», «РМК», «УГМК», «Норникель» - почему они не делают этого продукта – бескислородную медь такой частоты?

Вообще, в России и в Советском Союзе не было такой технологии, ее не использовали.

То есть у вас принципиально новая технология?

Я бы не сказал, что у нас она принципиально новая. Просто в России долгое время не выпускалась бескислородная катанка и только в последнее время открылось сразу несколько заводов для выпуска медной катанки из лома. Но это неправильная технология, точнее она не такая, как было задумано. Мы ведь тоже начинали делать катанку именно из лома и считаем, что это было ошибкой. Мы поняли, что это путь в никуда. И у нас единственный выход – это положиться на технологию, для которой эту печку и сделали. А не как в России - сделали для одного, а использовали для другого…

Приспособили?

Ну, да, мы сейчас вернулись обратно. Мы сейчас входим в технологию, как это изначально финнами и было задумано. Чистая бескислородная катанка открывает широкие горизонты для освоения новой номенклатуры, например, можно будет выпускать акустические кабели с отличными техническими характеристиками или использовать в кабеле для особо важных потребителей, таком, как наш Expert Class.

Тогда почему «УГМК» и другие гиганты тоже в это не «идут»?

Потому что технология капризная, и 1000 тонн в месяц для «УГМК» особо роли не сыграет, им это не интересно. А ответственность большая.  Это как как крупные химические холдинги, которые не хотят делать сшитый полиэтилен для высоковольтных кабелей, потому что объем этого рынка ему просто не интересен.

Получается, что вы делаете катанку, чтобы самим из нее изготавливать продукцию и не только кабель. Расскажите подробнее о ваших возможностях, может быть продемонстрируете что-то?

У нас есть установка Conform – это экструзия металла. Почти как экструдер для полимеров, только для меди и давление там побольше. Мы на нем выпускам медную шину, но можем делать изделия практически любой формы. С помощью этой технологии мы можем делать токопроводящую жилу сечением до 2500 мм. Вот смотри (достает телефон и показывает видео)

Вот то самое видео, с работой установки Conform

Давайте пробежимся по хронологии. Сейчас прошло 2 года, как вы решились на выпуск собственной катанки. Вы привезли оборудование, все собрали. Какой-то шеф-монтаж был?

Нет, мы сами все делали. Китайцы приехали только на пуско-наладку.

У вас были определенные проблемы в самом начале?

Я считаю, что только сейчас они начали заканчиваться и они никогда не закончатся. Это обычное дело, когда проблемы никогда не заканчиваются.

Есть информация, что у Вас была проблема, связанная даже с повреждением на этой печке, которое сподвигло вас на то, чтобы доработать технологию производства? Если это можно, то расскажи об этом. У нас на форуме RusCable.Ru и участники рынка знают, что были проблемы. Может быть, вы скажете это открыт? И что было сделано для решения проблемы.

Это не засекречено. У нас был паровой взрыв, пожарная ситуация. В связи со сбоем в работе системы охлаждения печи произошло попадание струи воды в расплавленную медь. Это приводит к мгновенному и очень сильному взрыву. Вода превращается в пар и в доли секунды расширяется в 1600 раз. Происходит взрыв огромной силы. Но, слава богу, по счастливой ситуации прямо в радиусе поражения не было людей, они отошли. Никто не пострадал. Но печь была искорежена и сильно повреждена. Затраты на восстановление и доработку системы охлаждения оказались соизмеримы со стоимостью оборудования.

Но вы же эксперты, «Эксперт-Кабель». Эксперты – это те люди, которые прошли все ошибки, по сути. Почему так произошло?

От китайцев пришла недоработанная, очень сырая технология, к сожалению.

То есть они скопировали, но не до конца?

Да. То есть сама печь, чан, в котором плавят, он был сделан правильно и качественно, а вот охлаждение. Очень важную роль играет именно охлаждение водой. Оно должно быть надежное, первой категории, безостановочное. Этого не было сделано. Нам лишь примерно сказали, на коленке нарисовали, как сделать. Мы как смогли, так сделали и это было ошибкой.

После этого вы привлекли экспертов?

После ряда проб и ошибок были привлечены эксперты. Это эксперты-финны, потому что именно они – «отцы» этой технологии. Совместно производили восстановление, доработку, запуск и монтаж печи. После того, как все было отлажено, мы увидели новые горизонты применения нашего оборудования для того, чтобы повысить производительность и расширить номенклатурную линейку в будущем. Уже сейчас мы видим результат на таком продукте как Expert Class A Professional. Это кабель, который не имеет аналогов сейчас на рынке, именно по своей токопроводящей жиле. И, соответственно, само собой, накладывая на такую жилу изоляцию, а потом уже и оболочки, мы применяем самые лучшие материалы.

Полностью автоматизированная жесткорамная машина скрутки.
С конца 2018 года работает в штатном режиме

Хорошо, что вы справились с трудностями и нашли в себе силы, чтобы продолжать эту работу. Вы не боитесь признавать свои ошибки, привлекать других экспертов, чтобы учится и перенимать опыт. Это заслуживает уважения. Но это касается катанки, а что у Вас нового из кабельной номенклатуры?

«Эксперт-Кабель» в отрасли известен тем, что постоянно осваивает новые виды и маркоразмеры кабеля. На самом деле, можно сказать, что мы в последние полгода прорабатываем активно не традиционные, а более специализированные виды кабельной продукции, например - кабели для шахт, особо гибкие, масло-бензостойкие кабели и т.д..

То есть вы заходите в горнорудное и шахтное дело?

Да, сейчас все это прорабатываем. Единственное ограничение, что у нас нет резинового производства. Мы используем термоэластопласты различного рода, этиленпропиленовую резину и полиуретан. Мы много экспериментируем с другими материалами, которые, на самом деле, могут давать намного больший и лучший эффект, чем обычная резина. Но есть ограничения по ГОСТ и некоторые марки кабеля должны быть только в резине - такие мы просто не можем предложить клиентам, но там, где мы можем использовать термоэластопласты и ЭПР – мы делаем.

Если говорить про этиленпропиленовую резину, если не секрет, чью резину используете, чей продукт?

В основном используем итальянскую.

Почему итальянскую? Потому что она более технологична в переработке?

У нас вообще первый опыт работы был именно с импортным материалом. Когда мы только начинали работать в 2014 году, первое, на что я обратил внимание – то, что на рынке  очень востребован  кабель ППГнг-HF, которого до этого не было, и это могло стать основой для хорошего старта. На тот момент это было новое решение, которое позволяло получать дополнительную прибыль. Мы начали поиски производителей полимеров, которые смогут такое предоставить, но среди российских производителей на тот момент (2014 год) вообще никого не было. И я нашел Айгенманн и Веронелли – Руссо, Crosspolimeri. Их представитель, кстати, сам приехал к нам сюда. Мы запустились на нашем 90-м прессе. Это был первый кабель который мы выпустили на 90-м прессе, сечением 3х1,5, эта дата для меня стала знаменательной - 1 сентября 2014 года. А к середине октября 2014 года мы уже выпускали серийно ППГнг(А)-HF.

У нас сразу получился очень хороший кабель, у материала высокая технологичность. Вопросов по качеству материала и конечного изделия не было.

Потом мы просто начали искать по ППГнг(А)-HF решения от других производителей полимеров. Попробовали и украинцев, голландцев. Еще с немцами работали. И в итоге мы перешли именно на немецкого производителя материалов - Melos. Он для нас стал «эталонным».

Исходное сырьё (катоды) для производства
высококачественной бескислородной медной катанки

Эталоном для сравнения? Вы пробовали  что-то еще?

Да, конечно. Безгалогенные композиции имеют намного более низкую скорость переработки, чем ПВХ. Часто внутри экструдера возникает саморазогрев. Это заставляет ограничивать скорость при производстве ППГнг(А)-HF. Но с материалами Melos у нас не было этой проблемы. У него скорость по сравнению с ППГ Crosspolimeri была где-то процентов на 15% выше. Это все равно меньше, чем на ПВХ, но разница значительная, чтобы выбрать именно Melos.  Для сравнения, у украинцев скорость срабатывания вообще около 30% от ПВХ. Поэтому мы сработали небольшую партию, и после этого особо даже к ним не не возвращались, потому как не технологичный пластикат был.

Мы говорим сейчас про безгалогенку?

Да, про безгалогенку. Скорость переработки безгалогенных компаундов и так достаточно медленная, но когда она еще сильнее падает по сравнению с европейским аналогом, то ценовой фактор уже в данном случае ничего не решает.  Если ты можешь выпустить в три раза меньше за один промежуток времени, то выбор в пользу более технологичного материала очевиден.

А что по ЭПР?

Последние год-полтора мы активно сотрудничаем с отечественными производителями пластикатов, как «безгалогенки», так и по этилен-пропиленовой резине. После освоения ППГ, мы стали искать дополнительные марки кабеля для освоения. В это время на рынке «Нексанс» (Угличкабель), активно продвигал кабели с ЭПР. Мы ориентируемся на сигналы от рынка и запросы потребителей и поэтому идем по пути оперативного освоения новых марок и замены чужих кабелей, заложенных в проекте, на наши. История с ЭПР так же началась с сотрудничества с Crosspolimeri.  Они эту линейку выпускают и выпускали, и мы попробовали их материал, сделали кабель на этилен-пропилене и у нас все получилось…

Система бесперебойного водоохлаждения

Хорошо, методом проб и ошибок, вы разрабатываете и внедряете новые продукты. я не могу не спросить о входном контроле материалов и про испытания готовой продукции. Расскажите о Вашем опыте построения системы контроля и качества?

У нас обязательный входной контроль. И все стадии процесса мы постоянно ужесточаем.  Когда мы только начинали, опыта было недостаточно. Иногда, мы находили несоответствия уже когда целую партию произвели, она не выпускалась в продажу. Нам же от этого было хуже, это сильно сказывалось на экономике, мы несли большие потери. Постепенно, набираясь опыта, знаний, навыков мы улучшали свою работу. И вот уже мы прошли сертификацию системы менеджмента качества ISO и серьезно изменили улучшили систему контроля качества.

Как и в случае с печкой, нам помогли настроить и отладить наши процессы в области контроля качества, показали дополнительные технические решения, которые хорошо интегрировались в наше производство. Опыта у нас добавляется и новых проблем и инцидентов у нас не происходит. Сейчас нам удалось создать очень сильный входной контроль и цикл испытаний на предприятии.

Я не вижу ничего зазорного в том, чтобы для сложных задач привлекать экспертов, учиться у них, вместо того, чтобы самим методом проб и ошибок «изобретать велосипед». Если бы мы все всегда делали сами, то наш завод бы так быстро не развивался.

Плюс по тому оборудованию, которого у нас нет, мы заключаем договора с нашими партнерами, чтобы у них была возможность, пусть не каждую партию, но проверять нужные показатели. Но чужое, конечно хорошо, но мы смотрим в сторону докупки полного комплекса оборудования, чтобы все делать самостоятельно. В данный момент, например, мы из Санкт-Петербурга везем австрийскую установку для проверки кабелей на среднее напряжение. Очень дорогостоящее оборудование для испытаний до 35 кВ, а ранее нам приходилось пользоваться услугами сторонних лабораторий.

А именно изоляционные материалы: ПВХ, этилен-пропиленовую резину, безгалогенные компаунды вы проверяете? Или Вам приходится верить условно «на слово производителям и их документам» или потом смотреть свойства уже в готовой продукции? Медь, понятно, вы свою контролируете хорошо, потому что сами ее производите. А что именно по полимерам? На «РусКабеле» начинается «полимерный год» и отрасли важна и интересна  эта тема.

Плотность измеряем обязательно. А все остальные параметры достаточно сложно померить. Или долго. Или дорого. Например, мы выборочно делаем испытания на старение и кислородный индекс для внутреннего использования в сторонних лабораториях наших партнеров. Мы тоже видим проблему во входном контроле материалов и сейчас активно работаем в этом направлении, пусть это покажется немного «колхозом» – мы делаем сейчас собственный лабораторный маленький экструдер, скоро поставим собственные валки для прокатки пластиката. Думаем еще над рядом оборудования, не все покупать целесообразно. Например, у нас есть инкубатор, который поддерживает температуру. Он не создан для испытания на старение и не подходит для сертификационых испытаний, но для себя его вполне можно использовать для входного контроля. В случае, если мы найдем несоответствие в материале на базе своей лаборатории, то доказать это несоответствие всегда сможем в сертифицированной лаборатории у партнеров.

Печь для плавки меди UPCAST®

Насколько нам известно, проблема входного контроля полимеров есть у многих кабельных заводов, но решать ее спешат не все. Думаем, что ваш опыт будет очень полезен многим кабельщикам.

Приведу пример про «Антивирус Касперского», например. Вирусов всегда больше, чем база антивируса. 100% защиты не бывает. Но обязанность каждого – защищать свой компьютер от вирусов. Надеяться, что вирусы обойдут стороной – глупо. Все равно поставишь «Касперского» и будешь защищаться. Его базы нужно постоянно обновлять для того, чтобы защита оставалась эффективной. Так же и с входным контролем. Тех, кто пытается обмануть, их очень много, а ты один. Нужно защищаться всеми доступными способами.

Получается интересный парадокс российского рынка. Вы покупаете западный материал, например, итальянский, немецкий и он работает.  Материал срабатывается, он технологичный, его техническая документация и сертификаты соответствуют реальным параметрам и качество стабильно. И наши, к сожалению, отечественные производители, в большей их массе, которые вынуждают на дополнительные траты кабельные производства для того, чтобы их же проверять на соответствие тем бумагам, которые они  же и прикладывают. Из этого можно сделать вывод, что пока ответственность поставщиков полимеров условна, заводы должны тратиться на оборудование, испытания и дополнительные рабочие места, увеличивая себестоимость продукции.

Да, так и получается. Когда ты выпустил кабель, его проложили на объекте и что-то случилось с этим кабелем из-за материалов, то претензии будут все равно на кабельный завод. А потом перевести эту претензию на химзавод практически невозможно. Ты не докажешь, что кабель был выпущен по их нормам, что материал был правильно переработан, правильно хранился. Миллион причин найдется, чтобы оставить с этой проблемой кабельный завод один на один… Поэтому единственная максимальная защита для того, чтобы тебе недобросовестный производитель не привез плохую продукцию – это проводить серьезный входной контроль, испытывать, проверять и перепроверять постоянно. Этот нонсенс существует только у нас на рынке.

Да, тема острая, и эту задачу отрасли только предстоит решить. Мы надеемся, что ваш опыт и позиция помогут другим представителям отрасли. Но давайте немного отвлечемся и перейдем лично к Вам. Вы руководитель новой формации. Вы еще пока достаточно молодой, но уже опытный, можно сказать, эксперт в кабельной технике. И даже Ваш кабинет весь, «заточен» под современные технологии. Чувствуется, что цифровизация для Вас не просто слово. Расскажите об этом.

Спасибо, приятно это слышать. Вот это, например, Smart доска. Мы пишем на ней маркерами, а потом все что написали буквально одной кнопкой можем отправить в виде картинки на телефоны всех, кто есть в кабинете или на мой рабочий компьютер.  Монитор с камерами в моем кабинете – тут ничего нового. Просто 24/7 наблюдение за производством. Все в режиме онлайн. Ну и качественная музыка и комфорт. Это мне нравится (делает чуть громче музыку, звук и правда очень глубокий и качественный).

Скажите, а технологические процессы производства кабельной продукции, они каким-то образом естественно выводятся в общую ERP-систему, и контролируются ли все циклы производства, начиная от поставки в ваш адрес материалов и заканчивая отгрузкой по клиентам?

Раньше, к сожалению, мы использовали обычный человеческий труд, который перекладывался на специалистов, на ОТК, на мастеров, которые за всем смотрели, записывали по старинке сперва на бумажки, в журналы. Но мы учимся и развиваемся, сегодня у нас прямо история «проб и ошибок» (смеется). На сегодняшний день у нас вводится ERP-система собственного производства. Идет процесс постоянных улучшений и отладки всех процессов. Наша система – это такая «смесь» разных программных продуктов, где используется «1С», AmoCRM, другой софт. Наша система уже сейчас прорабатывает все моменты, начиная от звонка клиенту, и заканчивая пост гарантийным обслуживанием.

То есть цифровизация не обошла вас стороной?

Да. Этому способствует структура рынка. Нам необходимо минимизировать партии для того, чтобы все время быть удобными для клиентов. А рынок сам по себе сейчас не расширяется, он стагнирующий. Поэтому в условиях жесточайшей конкуренции, которая есть на российском рынке, с условиями того, что все заводы недогружены производственно, нужно быть удобным для клиента. По-другому не скажешь. Кроме того, что ты предлагаешь сервис, основная характеристика – всегда будет цена. У нас рынок не B2C, а рынок B2B, где главный критерий – это экономическая обоснованность покупки кабеля того или другого производителя. В такой ситуации нам критически необходимо сокращать штат и расходы, улучшать обратную связь, усиливать IT-направление, прорабатывать дополнительную возможность контроля без людей. Но это не должно сказываться на конечной продукции. Она должна выйти качественной и точно в срок. Сейчас нам объективно удается делать одновременно две вещи: расширять производство, повышать производительность и оптимизировать расходы.

Интенсивный рост, можно так сказать?

У нас экспансивный рост, он не интенсивный. Экспансия идет очень высокая по производству. Производительность растет, а количество людей, которые это обслуживают, нет. Таким образом, у нас постоянно снижается себестоимость продукта, и мы можем предлагать нашему клиенту хорошую итоговую конечную цену, по которой он покупает. Потом, к сожалению, но это уже рыночные условия, сколько прокладок проходит наша продукция пока дойдет до конечного покупателя – это уже другой вопрос. Своему клиенту, своему дилеру мы всегда должны предложить лучшие условия и сервис.

Не секрет, что некоторые заводы обращаются к вам для того, чтобы вы произвели для них, какую-либо продукцию под тендеры, в силу того, что вы гибкие, удобные, и ваша продукция соответствует критериям качества. Но не всегда всё гладко… расскажите, пожалуйста, у вас же был такой, печальный опыт работы с «Инвэнт», верно?

Да, есть такое.

На сегодняшний день как обстоят дела? И, насколько я знаю, вы подавали в суд на «Таткабель»… Или на «Инвэнт»? Расскажите чуть-чуть про эту историю, и на какой стадии сейчас процесс?

Подали в суд на ООО «Таткабель». Изначально история была очень красивая. Был крупный заказ на «Силу Сибири» - проект Газпрома, который мы прорабатывали, играли на тендерах. И даже были фаворитами. Но в итоге тендеры выиграл «Таткабель»... Я, честно не помню, мы предложили «Таткабелю», либо они нам предложили, чтобы мы выпустили кабель под этот проект для них.

То есть они своими мощностями не справлялись, но, тем не менее, тендер взяли?

Они тендер взяли, но их мощности не позволяли выпускать этот кабель. Вообще у них направление низковольтное не сильное. Они рассчитаны на выпуск среднего и высокого направления. И объем заказа они, в любом случае, не могли бы выполнить собственными силами. Но тут это не главное. Главное, что они дали свои технические условия для выпуска кабеля, дали разрешение на использование их товарного знака для того, чтобы мы могли нанести соответствующую маркировку. Они регулярно приезжали, проверяли качество, этапы производства. Действительно уделяли большое внимание произведенной продукции. С этим никто не спорит, это было действительно полезно, хорошо. И опыт производства и взаимодействия с ними был самый положительный. С этой стороны никаких минусов нет.

Минусы появились позднее. Мы узнали об этом, когда нам, грубо говоря, просто перестали платить деньги.  Оказалось, что «Инвэнт» сам по себе, и ООО «Таткабель», который включен в него, находятся в предбанкротном состоянии. В принципе, они неофициально банкроты, потому что на тот момент их банкротами никто еще не признал. В итоге деньги зависли. Деньги можно всегда посмотреть на арбитраже, суммы, которые они должны. И в итоге мы, конечно же, подали на них в суд.

Какая сумма долга на сегодняшний день, примерно?

Примерно сумма долга основного – свыше 58 млн. Это основная сумма долга, плюс к этому проценты, которые накопились за это время, плюс юридические расходы, и так далее. Полная сумма иска уже больше 60 млн. рублей.

Какой вывод можете сделать из этой истории, какой совет дать другим игрокам рынка, партнерам, коллегам?

К сожалению, наш рынок превратился в огромную стаю волков, которые грызут друг друга. Я предлагаю всем нам более быть сплоченными для того, чтобы мы могли работать взаимовыгодно с нашими клиентами, потребителями. Чтобы потребитель был более ответственным и так же слушал и слышал нас, производителей. Понятное дело, что клиентоориентированность обязательна, но она должна формировать схему «выиграл-выиграл». Конкуренция нужна и важна. Маркетинг, сервис, лучшие условия на рынке по поводу переработки, еще что-то. Это важно - предлагать качественную продукцию за меньшие деньги. Но когда получается, что одно предприятие начинает сжирать другое за счет каких-то «внешних» ресурсов – это не конкуренция. Так мы все ничего не выиграем.

К сожалению, это печальная, но правдивая нота. Я рад, что у нас получился такой открытый разговор. Действительно, интересно наблюдать за тем, как вы растете и развиваетесь. Как преодолеваете трудности и решаете проблемы. Это настоящий путь эксперта, ведь экспертами не рождаются, ими становятся. Нам нравится смотреть на то, как вы развиваетесь и внедряете современные технологии.

Мы, на RusCable.Ru уже давно цифровые, 19 лет, пытаемся работать для того, чтобы, прежде всего, участникам рынка было комфортнее. В этом году мы будем больше уделять внимания рынку материалов для кабельного производства, и сделаем ряд интересных сервисов, которые помогут производителю: проверять автоматически на добросовестность потребителя по нашей уникальной системе расчета и оценки, а так же будем способствовать консолидации рынка для написания новых правил игры, именно по принципу «win-win».

На этой ноте мы заканчиваем интервью с Сергеем Николаевичем Кутеневым, и одеваем каски и отравляемся в цех, чтобы увидеть все своими глазами.

Орел провожает нас кучами неубранного снега и хаотично припаркованными машинами, но ощущение после посещения «Эксперт-Кабеля» и разговора с Сергеем Кутеневым очень приятные. Чувствуется, что впереди еще много нового и интересного!

Дополнительная информация