Автоматизированное оборудование для упаковки кабельных изделий

Компания Windak разрабатывает различные стандартные и уникальные системы для упаковки кабельных изделий и предлагает своим потребителям инновационные решения с 1994 года. Автоматизированное упаковочное оборудование для кабельных продуктов компании Windak обеспечивает повышенную производительность благодаря автоматизации, экономию за счёт сокращения расходов на упаковку кабеля, оптимизацию использования рабочей силы, уменьшение количества отходов и максимальное увеличение объёмов выпускаемой продукции.

Первое, что необходимо сделать потребителям, – это понять цели, задачи и потенциал роста своей компании. Требования к скорости и качеству растут год от года, а ручная упаковка - довольно трудоемкий процесс, который может привести к задержкам сроков доставки и финансовым потерям.

Автоматизация обеспечит снижение общих производственных расходов и поможет:

• экономить на затратах на рабочую силу, так как более 40% издержек на оплату рабочей силы на кабельных заводах приходится на область упаковки;
• увеличивать объём выпускаемой продукции, следить за тенденциями и удовлетворять потребности клиентов;
• использовать процесс упаковки более последовательным и целесообразным образом;
• оптимизировать производственные площади и рационализировать производственные операции;
• обеспечивать постоянно высокое качество и точность при одновременном сокращении количества допускаемых ошибок;
• устранять риски, связанные с ручным вмешательством;
• сокращать периоды приостановки производства.

Экологически безопасная упаковка – первостепенная задача компании Windak на следующие годы. Этот подход предусматривает сокращение негативного воздействия на окружающую среду всего производственного процесса. Устойчивое и экологически безопасное развитие продолжает оставаться одним из важнейших факторов для клиентов компании и конечных потребителей её продукции.

Компания Windak уделяет особое внимание и работает над следующими вопросами:

• минимизация энергопотребления за счёт использования последних технических стандартов;
• сокращение объёма отходов во время процесса упаковки;
• сокращение используемых помещений.

Выпускаемое компанией стандартное оборудование и оборудование, выполненное по специальному заказу потребителя, может быть использовано для работы на одной линии с экструдером или в автономном режиме с отдающим устройством. Компания предлагает многочисленные варианты для удовлетворения большинства потребностей клиентов в упаковке.

Например, оборудование серии Quick Pacs компании Windak представляет собой высокопроизводительные устройства для сматывания в бухты, разработанные для высокоскоростной упаковки бухт коротких длин одножильных кабелей и/или плоских кабелей – максимум длиной до 100 м. Это оборудование предназначено для упаковки бухт как в термоусадочную плёнку, так и в картонные коробки.

Новое оборудование серии QuickPac для сматывания и упаковки бухт кабеля упрощает процесс сматывания проводов, кабелей и других гибких изделий благодаря закреплению обрезанного конца кабеля узкой полоской стретч-плёнки, после чего бухта оборачивается в плёнку или помещается в картонную коробку. Высокоскоростные горизонтальные модели QuickPac QP400-S_9.0 и QP260-D_12.0 с одной или двумя намоточными головками обеспечивают максимальную производительность при упаковке коротких 10 м, 25 м, 50 м и 100 м бухт одножильного кабеля и/или плоских кабелей. Обе модели намотчиков используют современную сервотехнологию для точного и быстрого управления.

Намоточные устройства серии QuickPac обладают целым рядом отличительных характеристик и преимуществ:

• эксклюзивное решение с использованием стретч-плёнки – нет необходимости в крепёжных или связующих приспособлениях;
• способность сматывания в 9 - 12 послойно намотанных бухт в минуту;
• короткие периоды простоев оборудования – более эффективное производство;
• размеры бухт: наружный диаметр 120 мм – 400 мм, внутренний диаметр 100 мм –180 мм;
• быстрый переход на продукты других размеров;
• по желанию заказчика упаковка в термоусадочную плёнку, в коробки и на поддоны;
• точный контроль и управление намоткой и натяжением;
• удобство для оператора, безопасность – эргономичность.