Использование инфракрасного излучения для вулканизации силикона

Авторы и источники / Правообладателям

Пожаробезопасность кабелей в общественных зданиях, таких как аэропорты или медицинские учреждения, отвечает строгим директивам. В случае возникновения пожара имеет значение каждая секунда. Для безопасной эвакуации людей все основные функциональные системы здания должны оставаться неповреждёнными в течение как можно более длительного времени. Благодаря своей стойкости к воздействию высоких температур, низкому уровню дымовыделения, нулевому содержанию галогенов и отсутствию токсичных веществ силикон является идеальным материалом для изоляции и оболочек кабелей, используемых в пожаробезопасных системах, таких как лифты или системы сигнализации.

Стандартам качества, которые должны соблюдаться для сохранения целостности цепи (DIN 4102-12) и изоляции (IEC60331, EN50200 and BS6387), отвечает каждый пожаробезопасный кабель, производимый на линии наложения силиконовой изоляции/ оболочки, разработанной и поставляемой компанией Rosendahl Nextrom GmbH (г. Пишельсдорф, Австрия).

Для того чтобы кабели с силиконовой изоляцией обладали стойкостью к воздействию высоких температур, необходимо произвести сшивание изоляционного компаунда. Для этого существуют различные процессы, но на новых производственных линиях главным образом используется вулканизация горячим воздухом или инфракрасным излучением. По сравнению с другими методами сшивания инфракрасное отверждение является более эффективным и гибким, с минимальным процентом отходов и легко контролируемыми параметрами. Этот процесс происходит даже на 15% быстрее, чем при использовании систем горячего воздуха, занимающих такое же пространство, а энергопотребление во время производства примерно на 30% ниже.

Участок инфракрасного отверждения обычно состоит из трёх зон. Так называемая шоковая печь «замораживает» поверхность силикона, что позволяет использовать поддерживающие ролики без прилипания силикона к поверхности. Остальные печи используются для мягкого сшивания силикона до требуемой степени. Каждая печь имеет терморегуляцию. Температура устанавливается на пульте управления линией. Печи инфракрасного нагрева компании Rosendahl оптимизированы для эффективности энергопотребления и простоты обслуживания. По соображениям безопасности печи сконструированы таким образом, что они автоматически открываются в случае возникновения аварийной ситуации.

Для моделирования процесса сшивания компания Rosendahl разработала математическую модель. Моделирование обеспечивает получение относительно точных значений для процесса сшивания и скорости производственной линии. В сочетании с действенным управлением линией настройка обеспечивает безупречное качество продукции при непрерывном контроле качества. Компания Rosendahl уже разработала первую экструзионную линию наложения силиконовой изоляции с инфракрасным отверждением в 2014 году. С тех пор по всему миру были установлены несколько новых линий.

В настоящее время компания предлагает различные оптимизированные конфигурации линий для производства пожаробезопасных кабелей диаметром от 0,25 до 300 мм². Компания Rosendahl также разрабатывает оптимизированные экструдеры с автоматической подачей полос, экструзионные головки и вулканизационные печи для получения эффективных, воспроизводимых результатов – всё от одного поставщика.