Кто платит штраф за универсальность, низкосортные российские материалы и кабельный завод без людей. Кабельное оборудование HANDING, HONTA и опыт U‑Technology Group

"В России чудес не бывает. На любом кабельном оборудовании — будь то техника премиум‑класса, среднего сегмента или эконом‑сегмента — огромное значение имеют используемые материалы: медь, пластикаты и так далее. Если исходное сырьё невысокого качества, неизбежно возникнут проблемы".

Именно с этого принципа U-Technology Group строит подход к поставкам и тестированию оборудования: ещё до покупки линия проверяется на реальном сырье заказчика, чтобы исключить риски уже на этапе планирования.

Как сделать кабельное производство эффективным, если приходится часто останавливаться и менять номенклатуру? Где граница между универсальностью и специализацией оборудования? И какие технологии сегодня реально работают на российских заводах? В открытой студии RusCable.Ru на выставке Проволока России 2026 (Wire Russia) мы взяли интервью у хедлайнера мероприятия и активного участника российского рынка кабельного оборудования Дмитрия Делейчука, который руководит компанией U‑Technology Group (осуществляет поставки оборудования Handing, Honta, сырья, материалов и оснастки для кабельного производства). Дмитрий рассказывает о реальных кейсах, трендах отрасли и нюансах работы с разными материалами. 

В гостях у нас — хедлайнер сегодняшнего дня Дмитрий Делейчук, руководитель U-Technology, которая поставляет оборудование Handing (Хэндин) и Honta (Хонта) в России и СНГ. 

Всем добрый день, здравствуйте! Очень приятно находиться здесь.

Тем более — в статусе хедлайнера сегодняшнего дня.

Слушай, ну, на выставке Wire Russia всего три хэдлайнера в оборудовании. Других здесь нет.

Это верно. Перейдем к вопросам. Все знают, как организовать эффективное кабельное производство, когда нужно выпускать большой объём продукции непрерывно. Например, нужна мощная большая волочильная машина — скажем, на 16 ручьёв. На бумаге всё выглядит отлично: экономика складывается. Но у кабельщиков часто возникают перестроения, постоянные остановки, перезапуски — в общем, проблемы с непрерывностью процесса. Хочется поднять тему: как сделать неритмичное производство эффективным? Какое оборудование нужно, чтобы сохранять производительность, но при этом иметь возможность ненадолго останавливаться и не терять при этом деньги?

Давай так: открывать производство, чтобы выпускать понемногу, — это не совсем правильный подход. Всё‑таки речь идёт о промышленности: оборудование рассчитано на то, чтобы давать результат в долгосрочной перспективе, при продолжительной работе, а не функционировать в режиме «старт‑стоп‑старт‑стоп».

Это плохо и для оборудования, и для конечного продукта — независимо от того, о каком производстве идёт речь. Производство на то и производство: это завод, который должен работать в определённые часы, а возможно, и круглосуточно.

У нас как раз есть кейс, когда оборудование эксплуатируется порядка 20 часов в день и показывает стабильные результаты.

То есть практически без простоев и без остановок?

Остановки возможны — например, для перезаправки или в случае форс‑мажорных ситуаций. Но в целом оборудование должно работать 18–20 часов в день, если позволяет нагрузка. Бывает, что оборудование специально эксплуатируют на более низких скоростях.

В чём смысл такого подхода — не ускорить операцию, а замедлить?

Снижают скорость, работают на пониженных режимах — так меньше износ оборудования. Такое случается редко: потребление электроэнергии при этом остаётся практически на том же уровне, а из‑за снижения производительности работа может стать невыгодной.

Однако бывают ситуации, когда предприятие, например на волочильных машинах, при расчётной скорости 20 м/с работает на 15 м/с. Это связано с тем, что оператору так удобнее. Он считает, что при такой скорости частота обрывов будет ниже.

Но речь не идёт о сильном снижении скорости — не о том, чтобы тянуть материал очень медленно. Обычно это связано с характеристиками самого материала.

Если материал не самого лучшего качества, его приходится обрабатывать на меньшей скорости, чтобы добиться нужных физических свойств и соответствовать стандартам.

Есть ли экономическая целесообразность в том, чтобы покупать оборудование и работать на материале невысокого качества? Можно ли в таких условиях добиться приемлемых результатов? Бывают ли кейсы, когда сознательно используют материал пониженного качества?

Такого не бывает. Чудес не бывает. На любом оборудовании — будь то техника премиум‑класса, среднего сегмента или эконом‑сегмента — огромное значение имеют используемые материалы: медь, пластикаты и так далее. Если исходное сырьё невысокого качества, неизбежно возникнут проблемы. Их можно пытаться решать разными способами, но подход всегда будет индивидуальным.

Я смотрю фото китайских кабельных производств. Кажется, что там линии довольно стандартизированы. В то же время на российских кабельных заводах часто встречается много разных линий — каждая под определённый материал или вид продукции. Получается, российские заводы более диверсифицированы. Можешь подтвердить это на основе своего опыта? Кажется, в России предпочитают делать понемногу всего, а в Китае — выпускать стабильный объём однородной продукции.

Скорее, дело не в том, что в Китае изготавливают примерно одинаковую продукцию. Подход в целом отличается. В Китае линию зачастую закупают под 1–3 типа размеров, например экструзионную, и она полностью загружена, работает в постоянном режиме.

В России же рынок требует максимально широкой номенклатуры продукции, которую можно выпускать на одном оборудовании. Даже на этапе проектирования специалисты учитывают, что может поступить задача изготовить что‑то другое, пусть и в меньшем объёме. Они хотят, чтобы линия позволяла это сделать.

С одной стороны, такой подход логичен, с другой — он создаёт дополнительные сложности, в том числе для операторов. Но такова реальность.

Российские кабельщики предпочитают покупать более универсальное оборудование — такое, на котором потенциально можно выпускать как можно больше видов продукции. Они не стремятся специализироваться на чём‑то узком. В Китае, наоборот, оборудование «затачивают» под конкретные задачи.

Да, в Китае стараются прийти к какому‑то понятному среднему знаменателю, под который и закупают оборудование. Планируется, что оно будет решать определённый круг задач.

При этом возникает своеобразный штраф за универсальность, так как российским кабельщикам приходится платить за универсальность потерей производительности.

Насколько оправдана покупка более универсальной линии по сравнению со специализированной? Какова разница в цене?

Естественно, если машина рассчитана на более широкий спектр задач, её стоимость возрастает по ряду причин. Например, возьмём экструдер: если нужно выпускать кабель с диаметром 1/10, требуется одна головка, а если ещё и с диаметром 1/20 — головка будет крупнее и дороже. Кроме того, придётся предусмотреть канавки на последующих узлах, возможно, приобрести дополнительную тягу, чтобы уложиться в нужный диапазон диаметров. Из‑за этого цена растёт.

Но если сразу закупать линию с учётом этих требований, это в любом случае выйдет дешевле, чем потом модернизировать отдельные части, покупая станки по отдельности.

Ещё сложнее потом решать вопросы размещения: например, думать, куда установить дополнительную тягу. Придётся серьёзно переделывать фундамент, продумывать, как удлинить или расширить линию, — а это большие трудозатраты.

Тогда перейдем к волочению. Сейчас на выставке представлена проволока, и вообще среди кабельщиков в последние годы была мода на производство LAN‑кабеля — многие работали с проволокой. Объём переработки меди при этом небольшой, жила тонкая. А вообще, экономически целесообразно ли использовать небольшие волочильные машины — не крупные установки, а компактные?

Нет, такого тренда нет. Небольшие машины встречаются только в сегменте производства микропровода, где нужно выполнять микроволочение до диаметра 0,03–0,05 мм. Там зачастую используют отдельные небольшие станки, на которых выпускают не очень большие объёмы (в килограммах). Но и рынок такой продукции не отличается высокой ёмкостью.

При этом существуют мультиваеры, которые позволяют вытягивать проволоку до диаметра 0,08 мм — это тоже относится к микроволочению, и определённая потребность в таких решениях есть. Но на сегодняшний день, как мне кажется, это не слишком актуально для России. Микрокабели и соответствующие заготовки не так востребованы. Однако отрасль постепенно движется в этом направлении. Компании будут осваивать такие технологии, чтобы открыть для себя новые каналы продаж и выйти на новые сегменты рынка.

Сначала можно попробовать изучить технологию на единичном оборудовании — выпустить небольшой объём продукции и посмотреть, будет ли спрос. Ведь нецелесообразно закупать медь специально под такие задачи, чтобы производить небольшой объём на одном станке.

Если же у предприятия уже есть налаженное производство — например, кабелей типа ВВГ, — и оно хочет попробовать выпускать кабель связи, то можно относительно безболезненно провести эксперимент и понять, получится ли у него освоить новый вид продукции. 

В последнее время не так много новых кабельных заводов открылось — появилось несколько, но в целом рост невелик. Зато многие действующие предприятия занимаются модернизацией. Исходя из твоего опыта, есть ли какой‑то общий тренд — в каком направлении сейчас движутся кабельщики, какую продукцию стали выпускать активнее?

Сейчас многие стараются уходить в производство кабелей связи. Также постепенно набирает обороты сегмент нагревающих кабелей, начинает активнее развиваться направление резистивных кабелей. В части того, что мы поставляем и что обсуждаем: сейчас предприятия стараются уходить в сегмент спецкабелей. Не в какую‑то узкую конкретику, а в специальные кабели под определённые задачи. Например, автопровода, авиапровода — в этом направлении тоже постепенно развивается конкуренция. Кабельные заводы пытаются наращивать объёмы и конкурировать с теми, кто уже давно работает в этом сегменте.

Наблюдаешь ли увеличение спроса, например, на кабель МКЭШ?

 Да, на МКЭШ, на сигнальные кабели, контрольные кабели — в этом ряду.

То есть речь о многожильных, многопарных кабелях?

Верно. За последний год было много проектов с кабелями, имеющими оплётку и другие специальные конструктивные элементы.

Ещё один момент — история со шнеками.  «У нас такой материал, такой шнек — есть ли у вас опыт работы с этим?» Часто звучит идея: «Возьмите сразу два шнека — один под безгалогенную композицию, другой под ПВХ». То есть речь идёт о поиске какой‑то универсальности в подборе оснастки. Получается, идея в том, чтобы использовать один шнек для двух‑трёх материалов?

Смотри, ни для кого не секрет, что некоторые материалы можно обрабатывать на схожих шнеках. Но нужно понимать: при таком подходе ресурс шнека может расходоваться быстрее. Кроме того, есть принципиально разные соотношения параметров для разных материалов — например, для XLPE и ПВХ. Нельзя обработать материал XLPE на шнеке, рассчитанном на ПВХ: из‑за разницы в параметрах будут возникать дефекты — пузыри, вспенивание и т. д. В любом случае придётся менять шнек. Можно, конечно, попробовать, поэкспериментировать, посмотреть, что получится, и в итоге прийти к выводу, что нужен другой шнек. 

В Китае подход такой: линия изначально «заточена» под определённый материал, и шнеки тоже подбираются строго под него. Если нужно производить безгалогенные кабели, мы рекомендуем использовать отдельный шнек, специально предназначенный для этой задачи.

В ваших поставках это частая практика? То есть такой кейс — стандартный?

Мы не добавляем это как опцию. Ещё на этапе обсуждения мы выясняем, с какими материалами будет работать заказчик, оцениваем их характеристики и при необходимости сразу прописываем, какой шнек должен идти в комплекте с оборудованием. Заказчик воспринимает это как данность: если убрать этот шнек, то нужный материал на линии произвести не получится.

Теперь поговорим немного об автоматизации «здорового человека». Мы уже немного обсудили это за кулисами. Какие операции на кабельном заводе реально можно автоматизировать? Есть ли какие‑то отработанные кейсы?

Роботизация в целом набирает обороты во всех отраслях, не только в кабельной. Тот же кейс с бухтовкой — уже достаточно отработанный: робот укладывает бухту на паллету, далее специальное оборудование обматывает её плёнкой — и фактически готовая продукция уже готова к отгрузке. Сейчас тенденция идёт к созданию полностью автоматизированных циклов. Например, в Китае уже есть кабельные заводы, где внедрена полная автоматизация: автоматическая каретка и погрузчик по необходимости подъезжают к линии, забирают готовую продукцию и увозят её на склад, где она автоматически учитывается.

Но на складе ведь всё равно человек её сортирует?

Нет.

То есть продукция сразу размещается в нужной ячейке?

Да. В России уже достаточно много автоматических складов — например, у крупных сетей DIY, продовольственных ритейлеров, маркетплейсов (Wildberries, Ozon и др.). Они модернизируют свои складские помещения, внедряют автоматизированные системы: там работают сотни кареток и штабелёров разного размера, которые самостоятельно раскладывают продукцию по местам хранения. Участие человека в этом процессе сводится к минимуму — он в основном контролирует правильность размещения.

Бухтовка — это одна операция. Где ещё сейчас можно внедрить автоматизацию, чтобы обойтись без участия людей?

Есть решения по автоматизации в волочильном производстве: используются приёмные устройства с кассетами, куда загружаются пустые катушки. Далее система автоматически наматывает проволоку, и оператор получает уже готовые намотанные катушки — ему не нужно вручную выполнять загрузку и выгрузку.

Оператор ставит пустые катушки в накопитель‑кассету, а с обратной стороны выезжают уже готовые катушки с проволокой?

Да, всё верно.

То есть автоматизация здесь решает задачу исключения постоянной ручной смены катушек на машине?

Именно так. Оператор только загружает пустую катушку и забирает готовую.

Это решение применяется для грубого волочения или для среднего?

Для грубого волочения.

Понятно. Но всегда возникает вопрос: а как автоматизировать логистику самих катушек? Есть ли решения, когда роботы на складах сами берут катушку и везут её куда нужно, или пока везде их перемещают люди?

Как раз такие решения и начинают внедрять: это автоматизированные погрузчики. По сигналу они подъезжают к линии, забирают готовую катушку и отвозят её на склад. При этом предусмотрена безопасность: операторы не находятся в зоне движения робота, чтобы исключить риск случайного столкновения.

Такая тенденция уже есть, в Китае реализованы подобные проекты — выглядит очень впечатляюще.

Насколько российские предприятия готовы внедрять такие решения? Ведь до сих пор много заводов, которые размещаются в старых зданиях на нескольких этажах, с колоннами, неровными полами — например, с советской металлической плиткой, имеющей выбоины. Такая инфраструктура явно не подходит для полноценной автоматизации. А бывает, что склад вообще находится в отдельном ангаре через дорогу. Очевидно, что на таких площадках внедрение автоматизированных систем затруднено.

Действительно, многие предприятия хотят иметь автоматизированное производство, но в существующих цехах реализовать это очень проблематично. У нас традиционно цеха застраиваются плотно, и сама планировка помещений зачастую не позволяет внедрить роботизированные решения. Важный фактор — это изначальное проектирование пространства: оно должно соответствовать техническим нормам и учитывать особенности автоматизации. Существующие цеха далеко не всегда можно модернизировать до уровня роботизированного производства.

Однако новые цеха, которые будут строиться в будущем, собственники уже планируют с учётом автоматизации отдельных узлов и участков. Цель — сократить количество сотрудников либо перевести их на более сложные операции, где требуется именно человеческое участие, а не работа робота.

Кстати, я часто замечаю, что у многих наших заводов очень высокие потолки в цехах. С одной стороны, это наследие прежних стандартов, с другой — такие объёмы тяжело отапливать, что влечёт дополнительные эксплуатационные затраты.

В Китае средняя высота цеха бывает и 3 метра — и этого вполне достаточно для организации производства. Встречаются цеха высотой 2–4 метра. Но в целом в Китае при строительстве цехов не экономят на пространстве: линии располагают свободно, с достаточными пролётами.

Ещё один вопрос: у вашей компании большой опыт поставок оборудования на предприятия, которые производят, например, сигнально-блокировочные кабели и другую специализированную продукцию. Есть ли какие‑то решения для оптимизации хранения тары? Проблема в том, что цех часто оказывается заставлен катушками и барабанами: например, стоит машина для скрутки сердечника, к ней постоянно подвозят катушки, проходы оказываются заняты. Потом продукция идёт на оплётку — и полцеха оказывается заставлено барабанами в один ряд. Используются ли какие‑то стеллажи или системы хранения? Как можно оптимизировать хранение тары, особенно когда одна операция быстро выдаёт продукцию, которая затем поступает на следующую стадию?

Самое простое решение — организация двухэтажных складов. Если в цехе высокие потолки (например, 10 метров или больше), можно надстроить второй этаж, установить лифт и использовать вертикальное пространство для хранения тары, материалов и готовой продукции. Таким образом, освобождается полезная площадь на первом этаже, и логистика становится эффективнее, но это уже детали, которые в каждом случае решаются индивидуально. А еще такие решения проявляются исходя из потребностей: когда тебе нужно масштабироваться, но не хватает места, начинаешь искать варианты. Ищешь идеи, ездишь, смотришь, как организовано производство у других: «А как у них? А как у нас? Как мне это применить?» В этом плане предложенное решение — один из возможных вариантов. Но в идеале, конечно, лучше сразу предусмотреть отдельное место под склад и спокойно хранить там всё необходимое.

Хорошо, давай теперь перейдём к брендам, с которыми ты работаешь. Начнём, наверное, с экструзионного оборудования Handing (Хэндин). Расскажи, есть ли какие‑то тренды, новинки от Handing, которые стоит выделить? Какие интересные темы, разработки, новые узлы появились — в общем, что‑то связанное с инновациями в кабельном производстве.

Не могу сказать, что сейчас есть что‑то кардинально новое. Но у нас уже есть стабильно отработанные кейсы по поставкам экструдеров с высокой производительностью. Например, на российской безгалогенной композиции наш экструдер показывал результат — одну тонну в час на открытой голове.

Ты упомянул российскую безгалогенную композицию. Она сильно отличается от китайской?

Да, отличия есть.

То есть, если на российской композиции — тонна в час, то на китайской — две?

Не ровно две, но производительность выше.

Получается, качество материала настолько различается?

Да, и дело ещё в ПВХ: в Китае он мягче, поэтому, если будете запускать производство, учитывайте особенности китайского материала.

То есть при тестировании линий на производстве нужно делать поправку: на разных материалах оборудование будет работать по‑разному?

Мы подходим к этому вопросу немного иначе. Мы можем предоставить паспорт на материал и стараемся подобрать в Китае композицию с максимально близкими характеристиками. Смотрим не только на твёрдость, но и на другие параметры. А если подобрать аналог не получается — например, материал действительно специфичный, — тогда мы просим заказчика предоставить образец из России. Достаточно 100–200 килограммов, чтобы провести испытания на экструдере.

Честно говоря, я даже не задумывался об этом. То есть в рамках поставки оборудования вы иногда привозите материал из России, чтобы протестировать его на китайском заводе и убедиться, что все расчётные показатели будут достигнуты?

Да. Например, в 2019 году мы привозили российскую безгалогенную композицию и запускали её на экструдере. Для клиентов это важно: покупка неподходящего оборудования — большой риск. При этом отправка 200 килограммов материала и проведение тестов — не такие уж большие расходы. Имеет смысл сделать это заранее. Всё делается параллельно, а не по факту готовности. Ещё на этапе планирования становится понятно, что такие испытания необходимы. Но это касается скорее спецпроектов, а не типовых решений. Качество российских материалов постепенно улучшается. Но мы, опираясь на опыт, стараемся обезопасить и себя, и заказчика — проще решить вопрос сразу, чем потом разбираться с последствиями. И с точки зрения общей стоимости проекта такие тесты — не столь значительные расходы, чтобы из‑за них переживать. В глобальном плане лучше их провести.

Согласен, лучше заранее всё проверить.

Мы, например, реализуем проекты по волочению. Мы одними из первых сделали решение для лужёной проволоки диаметром 0,1 мм — на шестиниточной машине, с 25–27 проходами, в зависимости от требуемого сужения. Рынок и заказчик ставили такую задачу, мы понимали, как её реализовать. При этом всем хотелось убедиться в работоспособности решения ещё до того, как оборудование уедет из Китая.

Аналогичный подход применяется и с экструзионными линиями: если есть возможность протестировать оборудование на реальном материале заказчика, мы обязательно это делаем.

Представители заказчика обычно приезжают на испытания?

Зачастую — да. Но в последний год‑полтора нам часто достаточно нашего присутствия и видеофиксации результатов.

Понятно. Но ведь такие проекты довольно дорогостоящие и технически сложные.

Именно поэтому заказчики нередко отправляют своих специалистов — чтобы оценить линию и, возможно, сразу попросить внести какие‑то доработки.

Расскажи про эволюцию линий у Handing. В чём она проявляется? Ведь линия — это не только механика одного производителя, но и электроника другого. Если сравнить линию образца 2000‑х годов и модель 2021–2023 годов — они одинаковые или сильно отличаются по компонентной базе?

Бренд Handing в Китае считается одним из топовых в производстве экструзионного оборудования, машин для одинарной и двойной скрутки, лентобмоточных линий. Эволюция действительно идёт. Недавно мы были на китайском предприятии, где стояла экструзионная линия 2017 года. Например, гусеничная тяга на ней заметно отличается от современных решений. Это заметили не только мы, но и наши заказчики.

Мы даже предложили директору Handing создать на заводе мини‑музей: выставить образцы оборудования с шагом в 5–7 лет — линии 2002, 2007 годов и так далее. Так можно наглядно увидеть, как менялось оборудование. За 5–7 лет техника меняется и по производительности, и по конструкции, и даже по внешнему виду.

Интересное наблюдение: раньше цикл обновления кабельного оборудования казался очень длинным. Казалось, что линия 2000 года и линия 2010 года почти не отличаются. Сейчас ощущение, что цикл обновления сократился. Ты можешь это подтвердить?

Однозначно утверждать не могу. Но у нас есть экструзионные линии, установленные в 2017 году, которые до сих пор отлично работают и выдают заявленные показатели. При этом более новые модели, конечно, имеют улучшения и дополнительные усовершенствования. Технологии не стоят на месте.

С какого года ты работаешь на рынке кабельного оборудования?

С 2016 года.

Коллеги на выставках говорили, что «золотое время» для поставок китайского кабельного оборудования в Россию началось после 2014–2015 годов: тогда курс доллара вырос вдвое, европейское оборудование стало очень дорогим, и российские кабельщики стали активнее смотреть в сторону Китая.  Как ты считаешь, «золотая эпоха» китайского оборудования для России — она сейчас или уже прошла? Рынок насытился? И как изменилась рентабельность продаж?

Последние три года рынок получил большой импульс. Кабельные заводы стали гораздо более открыты к предложениям из Китая. Если раньше нам требовалось около двух лет, чтобы зайти на завод и поставить оборудование, то сейчас цикл может сократиться до полугода — а это отличный показатель. Решения принимаются быстрее, и постепенно уходит настороженность по отношению к китайскому оборудованию. Сейчас уже много поставок как крупным, так и средним предприятиям. Можно легко собрать референс: если ты раньше работал на европейском оборудовании, можешь обратиться к коллегам — они дадут рекомендации по любому производителю, и ты сможешь принять взвешенное решение.

Если вспомнить 2014–2015 годы, то для меня, поскольку я постоянно нахожусь в Китае, тот период был непростым с точки зрения поставок любой продукции из Китая — это был кризис. В 2014 году закрылось много компаний, которые занимались импортом из Китая. В российской промышленности тогда тоже был серьёзный спад из‑за изменения курса валют.

Ты имеешь в виду спад в российской промышленности?

Да, именно в российской. Думаю, тогда многие участники рынка столкнулись с серьёзными трудностями. Я хорошо помню тот период — это был первый тяжёлый кризис, с которым мы столкнулись. Но, тем не менее, спустя пару лет кризис прошёл, ситуация стабилизировалась. Мы тогда сосредоточились на узкопрофильных направлениях — в частности, на кабельной промышленности — и немного изменили формат работы с оборудованием. Сейчас, оглядываясь назад, понимаю: тот выбор был сделан не зря.

Так что сложно сказать, пришло ли «золотое время» или уже ушло. Например, два года назад объёмы поставок были выше, чем в некоторых российских сегментах. Но я понимаю: за ростом всегда может последовать спад, а после спада — снова наступит новый рост. Какое это будет время — золотое, платиновое или даже бриллиантовое, — станет ясно позже. Пока нужно просто дождаться, когда текущая ситуация окончательно прояснится.

Хорошо, давай теперь поговорим про оборудование HONTA (Хонта). Есть ли у этого бренда какие‑то новинки, особенности, заметные изменения в оборудовании за последнее время? Мы тут в неформальной беседе как раз затрагивали эту тему: ты говорил, что клиенты уже почти перестали приезжать на завод — все и так знают, что из себя представляет HONTA, и просто покупают оборудование.

Ну, поездки всё равно продолжаются. Всегда есть повод посетить завод. Всегда найдётся что‑то интересное для изучения. Знаешь, даже когда приезжаешь в другую страну, можно открыть для себя что‑то новое — просто посмотреть на привычные вещи под другим углом, поговорить с разными людьми.

Скажи, за время твоей работы с этим брендом сколько представителей кабельных заводов реально побывали на производстве HONTA? Сколько кабельщиков лично ознакомились с оборудованием и производством?

Могу с ходу назвать 8–10 человек — это те, кто точно приезжал именно на завод.

А по Handing?

Наверное, даже около 15. Я спокойно могу перечислить порядка 15 производителей, которые посещали и HONTA и Handing. Часто у нас это организовано как единый тур — за одну поездку смотрят оба предприятия. Это логично: если ты занимаешься только волочением, то ехать на Handing особого смысла нет. Но если ты рассматриваешь полный цикл — и волочение, и экструзию, начиная с самого первого этапа, — то сначала смотришь волочильное оборудование, потом экструзионное, а затем — реализованные проекты в Китае, действующие кабельные заводы, где стоит это оборудование.

То есть вы ещё и показываете заводы, где будет использоваться техника?

Да. Это своего рода «упакованное» решение: ты приезжаешь, условно, в одну точку в Китае и за три дня плотной командировки успеваешь посетить два предприятия, а заодно — ещё несколько кабельных заводов, где уже установлено наше оборудование. Если грамотно выстроить график, то такую командировку вполне можно уложить в четыре дня в обычном режиме.

Возвращаясь к HONTA: завод, конечно, не стоит на месте. У руководства большие планы. В ближайшем будущем начнётся строительство нового завода. Компания приобрела дополнительный крупный участок земли, и по плану расширение.

Слушай, у них и сейчас территория приличная, если судить по фотографиям.

Да, сейчас завод занимает 30 тысяч квадратных метров, из них производственная площадь — 16 тысяч квадратных метров. В Китае действуют определённые нормы, которые не позволяют задействовать всю территорию под производство: нужно выделить место под сады, парковки для сотрудников и так далее — к этому там относятся строго. Но сейчас в планах — построить самый большой в мире завод по производству волочильного оборудования.

Самый большой завод по волочильному оборудованию в мире?

Именно. HONTA хочет стать крупнейшим производителем в этой сфере.

А что насчёт HONTA в Америке? Там тоже есть производство или только сборка?

Да, там тоже ведётся работа — например, собирают отдельные узлы вроде модели 719. И там тоже идёт эволюция: производство развивается от мелкосерийного к более масштабному. Но американский рынок — это отдельная история.

Неужели спрос в этом сегменте настолько велик, что есть смысл строить такой огромный завод?

Если ты не растёшь, тебя начинают вытеснять конкуренты. Кто‑то развивается горизонтально, кто‑то — вертикально, наращивая мощности. Вот и всё.

Будем ждать, когда завод достроят. Мне кажется, тогда можно будет даже запустить направление бизнес‑туров: «Бизнес‑тур: U-Technology. Самый большой завод волочильного оборудования в мире HONTA». Звучит круто. Или организовывать визиты в рамках недели до или после какой‑нибудь крупной выставки — и принимать делегации чуть ли не потоком.

Когда всё это реализуют, интерес к объекту первое время точно будет очень высоким. Помимо планов по строительству большого завода, постоянно идут доработки и улучшения волочильного оборудования. Например, HONTA первой в Китае смогла обеспечить параметры: на входе — 1,8 мм, на выходе — 0,1 мм для лужёной проволоки. Компания готова официально подтвердить эти показатели и декларировать скорости, которых способна достигать.

Кроме того, сейчас разработано решение для грубого волочения с диаметром проволоки до 7,2 мм (если не ошибаюсь). Планируется также внедрить отжиг в этом диапазоне — соответственно, рабочий диапазон составит от 1,2 до 7,2 мм. Cпециализация завода не ограничивается стандартными решениями. Идеолог всей этой системы постоянно следит за развитием технологий: ездит по миру, общается с экспертами, ищет новые подходы. Завод модернизируется, закупает специальное импортное оборудование — например, из Италии для обработки металлов, — чтобы добиваться большей точности. Производство точно не стоит на месте.

Для меня это просто шок. Все вокруг говорят, что в Китае дела идут неважно, кабельный бизнес проседает, а тут — такие грандиозные планы по расширению производства оборудования. Ещё я заметил один тренд: поставщики оборудования периодически публикуют обзоры малоизвестных китайских производителей. Я, например, запомнил про оплётки «в стиле Xiaomi»: скруглённые края, современный дизайн, иногда даже со светодиодной лентой на корпусе оборудования. То есть оборудование становится не только функциональным, но и эстетически привлекательным.

Да, такой тренд заметен и в видеообзорах, и на фото. Дизайн оборудования меняется: появляется своего рода дизайн‑код — красят в белый цвет, используют плавные линии и т. д. Белый цвет для производства, конечно, не самый практичный, но заводы стараются сделать технику более эстетичной.

Сейчас рынок хочет не только хорошей «начинки», но и привлекательной внешности продукта. Это не только российская, но и мировая тенденция: любой продукт стараются красиво упаковать. Если сравнить оборудование, которое выпускали, скажем, в 2020 году, с тем, что показывают сейчас, разница очевидна. Тогда часть заводов производила технику, которая выглядела максимально «неопрятно». А когда в 2023 году Китай снова открыл предприятия после ковидных ограничений и заводы выставили свои образцы, я ходил и удивлялся: «Ребята, откуда у вас такие визуально привлекательные решения? У вас в цехах такого не видно!»

Но тут важно не забывать: в Китае много техники с красивой «обёрткой», а вот внутреннее наполнение порой вызывает вопросы.

Давай затронем ещё одну тему — она связана с бизнес‑моделью. Раньше мы обсуждали, сколько единиц оборудования конкретного бренда нужно продать, чтобы сформировалась стабильная сервисная поддержка, бесперебойные поставки запчастей и т. д. Иными словами, когда оборудование можно считать массовым и надёжным с точки зрения сервиса. Скажи, сколько сейчас экструзионных линий Handing или волочильных машин HONTA реально работает в России? Насколько это распространённое оборудование, чтобы можно было уверенно говорить о беспроблемном сервисе?

На сегодняшний день по волочению в России работает примерно 12–15 линий HONTA. Если говорить про Handing в совокупности — экструзия, лентообмоточное оборудование, оплёточные машины, одинарные и двойные скрутки, — то таких установок порядка 35–40. А если посчитать суммарно, то наша компания за последние 5 лет поставила в Россию около 1100 единиц оборудования.

А что именно входит в эти 1100 единиц? Часто бывает, что в поставки включают ещё и катушки, и другие комплектующие — их иногда докупают, чтобы дозагрузить контейнер.

Нет, здесь речь именно о механической части, о полноценных единицах оборудования. Если говорить о сырьевой базе и расходных материалах — катушках и прочем, — то их мы поставляем отдельно. Мы много всего поставляем: бандажи, сварочные аппараты, пресс‑формы, волоки. Также поставляется сырьевая база — в частности, ПФА, ФЭП, фторопластовые элементы. Это сырьё используется, например, для производства ПВХ, плюс требуется определённая химия.

Наша компания сегментирует свою деятельность в этом направлении и стремится развиваться: мы ищем новые товарные позиции, с которыми раньше не работали либо видели их, но не выходили на этот сегмент рынка. Сейчас у нас есть чёткое понимание того, в каком направлении двигаться и к чему стремиться. В перспективе сырьевая составляющая будет играть для нас важную роль.

Один из ключевых факторов нашего развития — наращивание присутствия в разных отраслях.

В своё время был реализован легендарный проект talkirovschik.ru. Хотелось бы узнать о его дальнейшей судьбе, а также о других похожих кейсах: сколько единиц талькировщиков удалось продать, стал ли он трендом, есть ли сейчас какие‑нибудь новые продукты, которые привлекают особое внимание.

Проект talkirovschik.ru до сих пор существует и продолжает работать: оборудование модернизируется, его покупают и используют на производствах. Помимо этого, мы занимаемся поставками сварочного оборудования и сопутствующей периферии — в том числе пресс‑форм. Также у нас есть опытные поставки и готовые решения, связанные с электрическими штабелёрами и рохлями. Рохли, кстати, пользуются большим спросом.

Кроме того, в наш профиль входят поставки моющего оборудования — подметальных машин, поломоечных машин и т. п. Например, на заводы закупают даже такие вещи, как поломоечные машины. Точного количества проданных поломоечных машин я не назову: подобные позиции появляются в ассортименте ситуативно. Мы общаемся с клиентами, выясняем их потребности — и порой оказывается, что у них есть проблемы, например, с уборкой помещений. Все хотят улучшить условия работы, и тут на помощь приходит спецоборудование.

Можно провести аналогию с бытовой техникой: многие сейчас используют дома роботы‑пылесосы. Ещё пять лет назад сложно было представить, что такое устройство станет обыденностью, а сегодня оно есть во многих домах. Так же и на производстве: предприятие — это своего рода «дом», и его руководство хочет сделать условия работы лучше. Понятно, что убирать полы шваброй — не самый эффективный вариант, когда есть специализированное оборудование. Или, скажем, нет смысла перемещать грузы с помощью крана через весь цех, если можно использовать более компактную рохлю — так получится облегчить работу и себе, и сотрудникам, а заодно повысить технологичность производства.

Сейчас наблюдается тренд на феминизацию кабельного бизнеса: в нашей сфере всё больше женщин. В некоторых компаниях более половины работников — женщины, а типичный кабельщик — это женщина старше 40 лет. Такая тенденция заметна, в частности, в Китае.

Действительно, в отдельных сегментах кабельного производства (например, в мелком волочении или на оплёточных операциях) женский труд традиционно преобладает. На производстве мы учитываем этот факт и адаптируем оборудование: добавляем механизмы для выгрузки и загрузки катушек, чтобы минимизировать необходимость вручную толкать тяжёлые предметы. Также продумываем эргономику — например, расположение педалей для закручивания или откручивания элементов — с учётом физиологических особенностей работников.

Получается, при проектировании оборудования даже учитываются особенности женской физиологии, например, меньший рост?

Да, физиология действительно учитывается — есть проекты, где это заложено изначально.

В Китае часто демонстрируют роботов‑гуманоидов. Это просто показуха или такие технологии реально применяются где‑то?

В кабельной промышленности и на заводах в целом я пока не видел роботов‑гуманоидов. Но думаю, что в будущем они появятся — и это будущее не так далеко. По моим оценкам, в течение ближайших пяти лет в промышленной отрасли начнут использовать роботов‑гуманоидов. Сейчас уже представлены, например, роботизированные руки.

Обсуждая разные производственные операции, можно обратить внимание на неочевидные ниши. Например, маркировка барабанов краской через трафарет — для этого тоже нужно специальное оборудование. Возможно, стоит присмотреться к маркираторам для барабанов или к другим нестандартным решениям — например, к технологиям обклейки барабанов специальными покрытиями, чтобы защитить кабель от царапин. Может быть знаешь какие‑нибудь необычные китайские гаджеты, полезные для кабельщиков?

Подобные решения обычно рождаются из реальных потребностей кабельных заводов. У предприятий бывают специфические проблемы, о которых не всегда охотно рассказывают. Когда мы посещаем кабельные заводы, нередко происходит обмен опытом: представители предприятий сравнивают свои подходы к упаковке и другим процессам, обсуждают сложности. 

Иногда кабельщики показывали собственные ноу‑хау: как они организуют внутреннее производство, обустраивают рабочие места, продумывают упаковку вплоть до мельчайших деталей. Всё это делается для того, чтобы избежать проблем — например, чтобы продукция не повредилась при транспортировке. Каждый завод выбирает свой путь и со временем находит решения под свои задачи.

Почему на рынке кабельного оборудования сложилась такая ситуация: есть производители оборудования, но маркировка — это отдельный бизнес? Существуют компании, которые специализируются исключительно на маркираторах, растворителях, разбавителях, красителях, лазерной маркировке. Почему эта ниша выделена в отдельное направление, и почему ваша компания не занимается маркировщиками?

Дело в охвате рынка. Нет смысла разрабатывать индивидуальный принтер, который будет продаваться только кабельщикам. Сфера маркировки, стикеровки и печати очень широка: например, лазерные принтеры можно использовать не только для кабеля, но и для маркировки одежды и других товаров. Если компания специализируется на волочении, экструзионных линиях и т. д., ей нецелесообразно заходить в узкую нишу маркировки — это потребует значительных ресурсов для освоения разных сегментов рынка. В мире сложилась тенденция выделять упаковку и маркировку в отдельные направления деятельности.

Получается, система «Честный знак» вас пока не затрагивает? Нет запросов на такие решения?

С одной стороны, переход на «Честный знак» в кабельной отрасли ещё не состоялся. С другой — сам механизм маркировки кабеля этой системой — непростой вопрос. Кабель — это не штучный товар вроде бутылки воды: речь идёт о бухтах, о больших объёмах продукции. Пока непонятно, как именно будет реализована маркировка. Скорее всего, сначала будут использовать наклейки, а потом, возможно, перейдут на другие методы — например, выжигание или печать краской. Детали будут прорабатываться по мере внедрения системы.

Я рассуждаю так: если в других отраслях уже нашли способы наносить «Честный знак», то и в кабельной сфере мы тоже сможем подобрать подходящее решение. Мы не первооткрыватели в этом вопросе — в других сферах система уже работает, и опыт этих отраслей поможет нам.

Есть ли какое‑то ощущение, когда кризис в кабельном бизнесе закончится? Когда можно ждать улучшения ситуации?

Знал бы прикуп, жил бы в Сочи. Я много лет живу в Китае, но не являюсь ни провидцем, ни крупным финансистом, ни лицом, принимающим глобальные решения. Мы все находимся в одинаковых условиях и можем только надеяться на лучшее.

Следишь за ситуацией в России или сосредоточен на делах в Китае?

Я слежу за новостями: смотрю российское телевидение, ролики на YouTube, читаю новости. В целом имею представление о том, что происходит в России, и параллельно стараюсь быть в курсе событий в Китае — хотя, конечно, за событиями в родной стране слежу внимательнее.

А в Китае есть какие‑нибудь медиа‑порталы или сайты, посвящённые кабельному бизнесу, — что‑то вроде «Рускабеля», где можно изучить опыт отрасли?

Такие ресурсы есть, но они представлены не так активно, как «Рускабель». В Китае эта тема освещается более пассивно — скорее как в отраслевом журнале или на статичном сайте. В отличие от вашего подхода, где идёт активное взаимодействие с аудиторией, обсуждение процессов и внесение новых идей в профессиональное сообщество, в Китае такого формата практически нет.

Спасибо большое за интервью!

Смотрите видеоверсию

Слушайте в формате подкаста