"От тропиков до Арктики": как оптимизировать штучное производство

С 14 по 16 марта 2023 года на 21-й выставке кабельно-проводниковой продукции Cabex каждый представитель кабельного бизнеса мог дать интервью и принять участие в новом цикле подкастов в рамках открытой студии Kabel.FM. Одним из гостей стенда RusCable стал коммерческий директор завода «Спецкабель» Сергей Лобанов.

Вы пришли в нашу студию, держа в руках буклет. С него и начнем. Расскажите, что это? Какие-то новинки, которые вы привезли с собой на Cabex?

В том числе и новинки. В этом буклете описаны те кабельные сборки, которые мы можем делать. Из нового  –  оптические кабельные сборки. По сути, мы можем сделать сборку любой сложности для подключения к чему угодно, для любого оптического оборудования. Сейчас мы ведем разработку оптических кабелей, которые пока что не пошли в серийный выпуск. Однако, малую серию под задачи клиента мы уже производим. Что угодно, как говорится, любой каприз.

Это какая-то, назовем так, военная продукция, или гражданская? Так сказать, специального назначения?

Начинали разработку со специального назначения по заказу Минпромторга и Минобороны. Опытно-конструкторские работы. Но у нас универсальное оборудование, поэтому кабель оптический мы можем изготовить практически любого применения, и сборки мы можем сделать практически любые.

Давайте поговорим о кабельной сборке. Вы изготовили кабель определенной конструкции, подобрали параметры, моды, волокно, толщину, материалы для изоляции. И мы перешли непосредственно к процессу сборки. Где взять коннекторы? Вы их сами вытачиваете или вынуждены покупать?

Мы вынуждены их покупать, но в России можно изготавливать весьма качественные оптические соединители. Есть российские компании, которые готовы работать по техническому заданию, делать соединители под наши задачи, не уступающие мировому стандарту. Проблем с соединителями нет, нам нужно только техническое задание.

С точки зрения производственного процесса и логики, это какое-то массовое производство, или каждый раз новое изделие?

Это каждый раз новое изделие, штучный продукт. У всех потребителей разные задачи, разное оборудование, разное расстояние, которое нужно покрывать. Можно сказать, что каждый раз ведется новая разработка. Мы это делаем постоянно, мы это делаем очень быстро. Получаем техническое задание, разрабатываем, присваиваем децимальный номер сборке, можем изготавливать. При необходимости позже можем повторить эту сборку, но обычно они не повторяются. Бывают разные партии от одной штуки до нескольких сотен штук. Под любую задачу.

Завод «Спецкабель» известен своей тягой к разработке. Вы умеете разрабатывать,  патентовать, защищать, умеете управлять интеллектуальной собственностью на кабельном рынке. Нет задачи, например, придумать новый тип разъема и развернуть его на стандарты всей индустрии?

Постоянно поступают задачи по разработке новых разъемов и кабелей. Правильно, кстати, сказать не «разъем», а «соединитель». Насколько я знаю, мы такой разработкой занимаемся. У нас есть свой собственный цех точной металлообработки, но это скорее по коаксиальным соединителям. Соединитель оптический заказываем у российских производителей.

Если мы сейчас берем итоги 2022 года, как вы его закончили? В январе был достигнут рост на 70%, но как закончился предыдущий год?

2022 год закончили ростом на 37%. Но здесь нужно учитывать много факторов. В километраже выросли незначительно, с точки зрения сложности продукции  –  существенно. Рост объема продаж был достигнут за счет сложности изделий, за счет удорожания материалов и немного за счет километража.

Вернемся к теме сборок. Это же продукция с большой добавленной стоимостью за счет того, что это делается вручную. Нет универсального станка, который бы делал сборки универсальными. Каждый раз разная серия, разная продукция. Как у вас устроен найм, подготовка и содержание специалистов? Я знаю, что многие компании, которые тоже присутствуют на выставке, собираются двигаться в этом направлении и инвестировать в производство сборок. Сколько людей работает на сборках? Как вы поддерживаете их квалификацию, если это не постоянный заказ?

Заказ, по сути, постоянный. Он разный, но загрузка постоянно высокая. Это одни и те же люди, но они универсальны. В производстве сборок существует некое разделение труда, но это те операции, которые повторяются от сборки к сборке, просто с разным кабелем, с разным соединителем. Квалификация нужна действительно высокая, это ювелирная ручная работа. От того, насколько ровно будет поставлен кабель с соединителем, будет зависеть качество. В оптике нужно соблюдать частоту, нужно соблюдать концентричность. В коаксиальные сборках частота не так важна, но нужно правильно разделать, правильно соединить, правильно припаять.

Как мы работаем с людьми? Есть костяк опытных работников, которые способны обучать и быть наставниками. Когда нам требуются новые люди на это направление, готовых работников найти невозможно. Их надо выращивать. Как мне кажется, в кабельной отрасли это касается любой рабочей специальности. Лучше всего вырастить своего специалиста.

Постараемся немного по-другому  подойти к этому вопросу. Эти сборки были всегда. Кто их собирал? Откуда они брались раньше, когда вы их не делали?

В России есть компании, которые занимаются исключительно сборками. У них намного больше мощности по производству сборок. Есть компании, которые делают сборки попроще массово. Есть компании с такой же спецификой как у нас, делающие более сложные вещи. Да, их всегда делали. Но есть некоторые ноу-хау, виды сборок, которые умеем только мы. Их никто не сможет повторить, потому что некоторые виды кабеля для этих сборок производим только мы. Самый тонкие монтажные кабели, к примеру,  –  это мы. Это наша разработка, мы его сейчас используем, сейчас можно заказать сборки на его основе. Но отдельно заказать кабель  –  нельзя.

Это ваша рыночная позиция? Вы таким образом защищаете свою разработку?

Нет,, мы ее не защищаем. Скажем так, этот кабель еще не полностью освоен в серийное производство. Мы можем использовать его как комплектующую для сборки, но продавать отдельно  –  нет, потому что разработка еще не завершена. Сборки  –  это всегда штучный продукт, туда можно включить что угодно. По разовому ордеру мы можем изготовить какой угодно кабель, если клиента устроит, что продукт изготовлен без сертификата. У сборок немного другая история с продажей и сертификацией, и кабель, который еще не поступил в массовый выпуск, можно использовать.

Вы приехали на Cabex. «Спецкабель» всегда остается своеобразным законодателем моды, показывая темы, в которых можно и нужно зарабатывать. Что еще вы показываете на выставке, на что сейчас идет упор, какой приоритет?

Концепция стенда в этом году  –  «от тропиков до Арктики». Климатические зоны. Наш кабель может использоваться в любой зоне, и даже шире, до открытого космоса. Температура эксплуатации от -198°C до +200°C. Условия открытого космоса перекрываются с запасом, поскольку разработка велась в первую очередь для оборонных целей. Запас они устанавливают существенный. Открытый космос, морские глубины, любая климатическая зона, любые условия эксплуатации. Под любой запрос найдем решение.

Сейчас мы разрабатываем серию сверхстойких монтажных кабелей и проводов с температурой эксплуатации до +200°C. Будет линейка, уникальная для России. Сейчас раздолье для разработок, поскольку нужно замещать то, что ушло из России. Запросов очень много, задач интересных много. Несмотря на все внешние условия, промышленность у нас развивается очень быстро, и запросы только растут. Задача усложняется.

Мы представляем нашу классику  –  кабели для промышленных интерфейсов, флагманская линейка СКАБ, которая дополнилась универсальными силовыми кабелями, в том числе для судовых применений. По сути, наша концепция  –  это универсальность. Или, скажем так, расширенная специальность. Мы можем сделать специальный кабель для любых условий. Есть много серийных конструкций под разные условия. Можем сделать уникальный продукт под заказ. Экватор, тропики, термиты, крысы, плесень, морские глубины до километра с лишним. Изготовим. Испытаем. Подтвердим характеристики. Поставим.

Опять же, наши сверхгибкие кабели, новая линейка. Мы сами не ожидали, что будем такой результат, что мы превзойдем немецкие прототипы, на которые сами же ориентировались. Немецкие кабели для робототехники. Мы посмотрели на них и решили, что возьмем наши лучшие технологии, наши лучшие материалы, которые теоретически должны обеспечить максимальную гибкость и стойкость. Это сработало. Нормировали 5 миллионов перегибов. Эти 5 миллионов перегибов нужно было несколько лет испытывать. Мы создали ускоренную методику испытаний в более жестких условиях. Чтобы была сравнимость, и немецкий образец, и наш кабель аналогичной конструкции помещались в одинаковую среду испытаний. На этом основании можно было делать выводы. Немецкий кабель сломался через 25 тысяч перегибов. Наш кабель выдержал 50 тысяч перегибов. Ужесточили условия  –  еще 40 тысяч. Опять ужесточили. Еще несколько тысяч. Потом уже сломался. То есть у нашего образца стойкость к перегибам была выше минимум в 4 раза.

Все те вещи, о которых вы рассказываете, очень круто звучат с точки зрения клиента. Он получает супер-кабель с супер-свойствами по меньшей цене, с уникальными условиями эксплуатации. Но с точки зрения производства для кабельщика это ад. Каждый день новые конструкции, отсутствие нормальной стандартной длины, сборка, сменное задание. Нужен разнообразный парк оборудования, инструмента, наверное, не счесть. Как вы с этим справляетесь и оптимизируете свое производство, чтобы просто не сгореть от такого разнообразия сложностей в производстве?

Во-первых, это дело привычки. Мы в такой концепции живем все время. 25 лет мы держали ориентацию на универсальность оборудования, чтобы на любой единице оборудования можно было делать максимально широкий диапазон конструкций. Это всегда в ущерб скорости. Наш приоритет  –  не скорость. У нас был опыт покупки скоростной линии, но то, что обычно хорошо работает на больших скоростях, плохо работает на маленьких. Поэтому, в ущерб скорости, оборудование максимально универсальное, мы разрабатываем его совместно с производителями. Производители за это берутся охотно, для них это опыт, мы все оплачиваем, естественно. У нас нет отточенного производства конкретного маркоразмера. Расходы большие, но в итоге они окупаются.

С точки зрения технологии да, это ад. Для тех, кто к этому не привык. Наши технологи  –  привыкли. Они ничего другого не видели и не знают. У нас много технологов, и поэтому, когда запускается какая-то новая марка, маркоразмер, на оборудовании обязательно присутствует цеховый технолог, который помогает в это разобраться. Опять таки, работники на производстве сами не лыком шиты. Они постоянно с этим работают. Они уже имеют опыт запуска того, чего никогда раньше не делали. Сначала на маленькой скорости, потом подгоняем, подкручиваем гайки в экструзионной головке, центрируемся, понемногу разгоняемся. Если что-то пошло не так, зовем технолога, он помогает настроиться, результат заносится в базу данных, подбирается нужный режим. Все настройки сохраняются, аккумулируются. Народ к этому привык, это вопрос привычки, это тренируется.

Это ваша своеобразная философия? «Линия стоит  –  это плохо, линия должна работать»?

У нас сейчас линии вообще не стоят, высокая загрузка. Но мы считаем, что пусть лучше линия постоит вместо того, чтобы выпускать однообразную продукцию. Зато она будет готова, если поступит что-то срочное. Мы изготовим заказ быстрее, а это конкурентное преимущество. Скорость исполнения заказа очень важна, а стоимость исполнения уникального заказа еще и выглядит очень круто.

С точки зрения материалов, вы используете импортные резины, добавки, красители? Или перешли полностью на импортозамещение?

Отечественные материалы очень хорошо себя показывают. Импортозаместили практически все. Очень порадовали отечественные производители изоляционных материалов, потому что они действительно быстро откликались на наши замечания и предложения. Они корректировали рецептуру под нас.

Правильно ли я понимаю, что, чтобы делать как «Спецкабель», мало просто на свободном рынке купить продукт? Его нужно заказать под свою рецептуру, подогнать? У вас какие-то уникальные материалы используются на производстве?

Это сложно, но можно. Насколько я знаю, индивидуальный заказ  –  это обычная практика для производителей изоляционных материалов, поскольку у разных заводов разное оборудование. Казалось бы, одного класса установка с одинаковыми параметрами, но она по разному перерабатывает один и тот же материал. Поэтому производителям изоляционных материалов постоянно приходится с этим работать. Радует скорость и то, с какой охотой они за это берутся. Да, материалы  –  это отдельная работа, но она не невозможна. Сложности с поставками из-за рубежа не сильно усложнили работу. Просто другой подход. Отечественные производители быстро наверстывают упущенное.

Какие у вас ожидания от 2023-го года? Чего вы ждете? Обычно Cabex означает начало кабельного сезона. Cabex прошел, появились новые идеи, новые контракты, а дальше все разошлись разрабатывать и выпускать. Какое у вас ощущение насчет 2023 года?

У нас сезон стартовал в прошлом ноябре. В этом году не было сезонном январской просадки. Месяц был беспрецедентным с точки зрения загрузки. Ожидания от этого года  –  это рост загрузки и запросов. Уже сейчас мы наблюдаем нехарактерный сбой типичной кабельной сезонности, когда максимальные обороты достигаются летом и осенью, а к концу года проекты закрываются. Сейчас все поменялось.

Мы чувствуем, что промышленность растет и развивается, промышленности нужны кабели. Эта тенденция, на мой взгляд, характерна для всего кабельного рынка. Приходит много запросов на новые конструкции. Как я и говорил, тут работы хватит всем. Мы стараемся максимально охватить запросы потребителя, но физически не можем этого сделать. И поэтому мы призываем все кабельные заводы обратить внимание не разработку новых кабелей, поскольку сейчас это нужно отечественной промышленности. Нам всем сейчас нужно хорошенько потрудиться, чтобы промышленность не сбавляла темпы, развивалась и выходила на высокий уровень самодостаточности и независимости. Это сейчас зависит от всех нас. Кабели  –  нужны. Новые виды кабелей  –  нужны.

Это не так страшно, как оно выглядит. Постоянно находиться в такой ситуации, когда каждый день на заводе новые виды кабеля  –  это стрессово, но вполне достижимо. Самое главное  –  это даже не разработчики, а технологи. У нас, кстати, разработчики и сами хорошо знаю технологию, находят общий язык с технологами в цеху, постоянно присутствуют при запусках новой продукции. Разработать можно что угодно, но способны ли вы это произвести? Именно поэтому разработка, по сути, происходит в цеху. Технологи должны посмотреть на задачу, выявить сложности, предложить пути решения. Это увеличивает расходы, но оно того стоит.

Сейчас открылись огромные перспективы для всех производителей на кабельном рынке из-за ухода зарубежных производителей и роста промышленности. Государство сейчас реально вливает средства в промышленность. 

Мы, например, только вступили в проект «Производительность труда». Он сейчас у нас только стартовал. Но я уже могу сказать, что это очень полезная вещь, очень нужная. Ребята  –  профессионалы, имеют большой опыт. И, опять же, это делается бесплатно. Заказать такую работу где-то у коммерческой фирмы будет стоить очень дорого, и неизвестно, куда вас поведут. Как говорят, есть сектанты бережливого производства, и их много. Они буквально ломают предприятия, когда берут какие-то отдельные моменты из бережливого производства и доводят их до абсурда. В итоге они прививают ненависть к самому понятию. Ребята из «Федерального центра компетенций», наоборот, подходят к процессу толково, знают, что делают. И когда они говорят, что это самая результативная федеральная программа, в это верится. «Москабель» это подтвердил, они год отработали с программой и за счет проведенных мероприятий увеличили свою прибыль на 46 миллионов. Это работает. Не надо бояться, надо впрягаться. Это трудно, это требует большой вовлеченности от руководства.

Руководство компании должно идти вперед со знаменем в руках и относиться к делу серьезно. Тогда будет здорово и полезно. Это улучшит жизнь каждого работника предприятия. Мы на это ориентированы, мы в такой концепции работаем. В любом случае, это полезно и для нас, и для промышленности в целом. 

Что я могу пожелать нашим кабельным предприятиям? Не бояться изменениям, менять свои процессы к лучшему, изучать новые методики, не бояться сотрудничать с государством и не бояться браться за новые разработки. Ожидаю, что кабельная промышленность вырастет, и все будут в выигрыше в любом случае.