Методы определения количества поверхностных дефектов при волочении

Авторы и источники / Правообладателям

Руководитель производства может собрать массу данных, поступающих с традиционного испытательного и измерительного оборудования, но при этом пропустить один важный фактор, который отслеживают лишь немногие компании. Таким критическим фактором является образование очень мелких частиц  (некоторые из них не больше нескольких микронов), которые отделяются из проволоки в процессе волочения. На их образование почти не обращают внимания, но всё же это один из наиболее известных индикаторов проблем в волочении проволоки из цветных металлов и один из наименее понимаемых косвенных способов контроля (и повышения) качества готового изделия.

Эти мелкие частицы не только сами по себе представляют проблему, но также являются симптомом возможных производственных дефектов, которые могут продолжать оставаться неизвестными. Даже при низких уровнях образования мелких частиц они могут привести к преждевременному износу волочильных фильер, обрывам проволоки, ухудшению смазки и повреждению поверхности. Такие факторы, в свою очередь, могут привести к снижению производительности, ухудшению качества проволоки, повреждению поверхности готового изделия (что особенно критично в случае, например, обмоточных проводов) и увеличению производственных расходов.

Возможность идентифицировать конкретные причины образования мелких фракций может оказаться исключительно полезной для производителей обмоточных проводов, у которых есть проблемы с качеством продукции. Образование таких частиц становится критическим, если их слишком много: они засоряют отверстия фильер, являются причиной обрывов проволоки, но они также создают проблемы всем производителям проволоки, которые должны обеспечить чистую и гладкую поверхность проволоки, направляемой на последующие после волочения технологические процессы.

Невозможно предотвратить образование всех этих частиц, но чем лучше производитель может контролировать их образование и наличие, тем выше будет качество готового изделия. Такие мелкие частицы можно подразделить на связанные с катанкой и связанные с процессом волочения.

Первые имеют тенденцию к большому распространению и представляют собой более критическую проблему. Поэтому так важно осуществлять контроль бухт катанки для обнаружения поверхностных повреждений. Недавно подробная информация о соответствующей методике измерения поверхностных окислов и дефектов была включена в стандарт ASTM B-49 на медную катанку.

Американская компания Confident Instruments предлагает замечательный инструмент для определения количества дефектов в медной катанке, которые могут остаться необнаруженными. Прибор для испытания на наличие поверхностных дефектов может прогнозировать количество образующихся мелких частиц намного быстрее и проще, чем это может быть выполнено с помощью анализатора потенциальных частиц  Fines Potential Analyzer (FPA).

Технология, разработанная компанией Confident Instruments, успешно используется несколькими производителями, среди которых итальянская компания Continuus-Properzi SpA. Компания Confident Instruments оказывает консультации по определению и внедрению оптимальных методов мониторинга образования мелких частиц. Компания предоставляет недорогие и исключительно эффективные средства, позволяющие производить регулировки, экономить деньги и улучшать качество продукции.

Некоторые из решений, разработанных компанией Confident Instruments, включают использование методов на основе рентгеновского излучения (Energy-Dispersed Analysis of X-rays – EDAX), электронной микроскопии (Scanning Electron Microscope – SEM), оптической микроскопии и гранулометрического анализа, а также анализа проникновения окрашивающего вещества.