99,5% - уровень качества кулачковых выключателей АББ в России

Авторы и источники / Правообладателям

Сборочное производство кулачковых переключателей начало свою работу в начале 2012 года. Производство заключает в себе полный цикл ручной сборки изделий. Номенклатуру выпускаемых изделий составляют переключатели серии OM, ON, OL. Планируется запуск новой серии ОС в конце 2017 года.

В 2013 году был открыт участок досборки силовых автоматических выключателей SACE, где мы устанавливаем в автоматические выключатели дополнительные аксессуары. Номенклатуру выпускаемых изделий составляют автоматические выключатели серии Tmax XT, Tmax T6, T7, Emax2, Formula AIR.

В 2014 оба сборочных участка были объедены с сервисным участком подразделения низковольтного оборудования и переехали в новое помещение площадью 220 кв. м, примыкающее к складскому комплексу логистического провайдера компании АББ ЗАО «Шенкер».

Основная деятельность сервисного участка —техническая экспертиза продукции, поступающей к нам по гарантийным рекламациям от наших клиентов. Также на базе сервисного участка проводится коммерческий ремонт и техническое обслуживание следующих видов продукции:

•         Силовых автоматических выключателей серии Tmax, Emax2, Formula AIR.
•         Выключателей нагрузки от 160А и выше
•         Устройств плавного пуска серии PSE PSTB PSTX

Непосредственная близость сервисно-производственного участка к складскому комплексу позволяет оперативно проводить техническую экспертизу продукции, поступающей и хранящейся на складе и улучшать качество поставляемой продукции.
Деятельность всех трёх участков тесно связана, поскольку используется совместная аппаратная база, оборудование для тестирования продукции, погрузочно-разгрузочное оборудование.

Постоянно ведется работа по улучшению процессов с непременным поддержанием высокого уровня качества производимой продукции. Вся произведённая продукция проходит 100% выходной контроль на тестовых стендах. Благодаря этому мы поддерживаем уровень качества на уровне 99,5%.

В течении последних двух лет было проведена работа по оптимизации сборочного процесса, сокращение времени сборки продукции, снижение себестоимости комплектующих:

•     Произведена замена метизов, используемых при сборке продукции на аналогичные по качеству российские аналоги, что позволило снизить себестоимость продукции в среднем на 5%.
•     Отказ от «бумажной» маркировки изделий и переход на лазерную маркировку позволил существенно улучшить качество маркировки и сократить время производственного цикла от 10% до 20% в зависимости от типа изделия.
•     Модернизация тестового оборудования позволило избежать закупки дополнительного оборудования для тестирования новой серии продукции и использовать существующие производственные мощности.

В феврале 2017 года процессы производства и сервисного обслуживания участка были признаны соответствующими требованиям стандарта ISO 9001:2015 года, что подтверждено сертификатом немецкого сертифицирующего органа TUV Thuringen.
Среди приоритетов на ближайшую перспективу выделены следующие:

    1) Поддержание уровня качества выпускаемой продукции и соответствие производственных процессов современным стандартам качества путем прохождения ежегодных надзорных аудитор на соответствие ISO 9001.
    2) Повышение квалификации персонала и обеспечение безопасности на производстве путем проведения обучении и регулярные проверки техники безопасности.
    3) Развитие участка и увеличение номенклатуры собираемой продукции (новые серии переключателей ОС, пускорегулирующей аппаратуры).