Интервью

Иван Лобанов: "Кабельный рынок ждут большие перемены"

15.06.2021
Обсуждение на форуме (3)
Карточка компании СТЭП
Время чтения ≈ 26 мин
2074

Иван Лобанов – химик по профессии, разрабатывает рецептуры изоляционных материалов для специальных кабелей. В свои 37 лет он – признанный эксперт в области кабельно-проводниковой продукции. Работал с известными отечественными и иностранными компаниями. О том, что сегодня происходит на рынке КПП, в каком направлении должна развиваться российская кабельная промышленность поговорили Александр Гусев, генеральный директор ООО "РусКабель" и Иван Лобанов, коммерческий директор компании STEP (https://stepcon.ru/).

– Иван, прежде чем мы перейдем к фундаментальным вопросам, расскажите, кто вы, откуда и как попали в кабельную отрасль?

– Здесь все просто: родился в Архангельской области, еще в школе увлекся точными дисциплинами, был победителем многих олимпиад по химии, физике, математике. После окончания школы поступил в Институт тонких химических технологий им. М.В. Ломоносова, который окончил в 2005 году по специальности «химия, физика и технология переработки полимеров». С 3-го курса начал работать в разных химических компаниях, занимался продажей сырья.

В 2008 году пришел в кабельную промышленность. Сначала – в компанию «СБК», где занимался поставкой различных пластификаторов и специальных добавок, в том числе для компаундеров. Тесно работал с основными производителями компаундов, такими как «Башпласт», «Каустик», Томский «Полимеркомпаунд», «Конкорд». Первый свой конкретный опыт получил от Олега Константиновича Барашкова, с которым сотрудничал по пластификаторам. Благодаря ему, ко мне пришло первое понимание темы, появился интерес и желание углублять знания именно по кабельному направлению. Занимался антипиренами, различными кабелями, рос профессионально: вырос от менеджера по продажам до директора по развитию «СБК». Именно в этой компании у меня появились интересные разработки с французской международной компанией Arkema – крупнейшим производителем химической продукции. Компания занимается специальными полимерами, в частности фторполимерами.

На сегодня это компания номер один в мире по фторполимерам и специальным материалам для шельфовой нефтедобычи. До «Аркемы» был интересный опыт работы с холдингом «Кабельный Альянс». Меня там попросили не просто что-то внедрить, а разработать рецептуру изоляционного материала для кабелей погружных насосов на температуру 120–125 °С. На тот момент у холдинга был только один поставщик изоляционных материалов, а нужен был еще кто-то. С моей подачи совместно с компанией «Полипластик» мы разработали композиции марки Армлен-ПП-4ЭК. Буквально за 6–7 месяцев их внедрили в холдинге «Кабельный Альянс». Затем начались более широкие поставки. Несколько трейдинговых поставок провела «СБК», после чего «Полипластик» ушел на прямой контракт. Такое в нашем деле бывает, хоть это и не очень приятно.

– А разве информация, связанная с разработкой новых марок, не является коммерческой тайной?  

– Конечно, это коммерческая тайна! Ведь создание рецептуры связано со сбором и анализом больших объемов информации о том, какие решения на эту тему в мире уже существуют (причем не только для кабельной или нефтяной промышленности, но и других отраслей – строительной, авиационной и пр.), можно ли их применить для нужд своей отрасли и каким образом. Без всего этого невозможна генерация новых идей… 

Чуть позже «Кабельный Альянс» обратился ко мне с новой задачей: придумать рецептуру пластиката на 140–160 °С. У меня тогда возникла идея: а что, если защитить слой полиэтилена, покрыв сверху слоем фторполимера? Фторполимеры «работают» и при больших температурах. Поэтому, несмотря на содержание в рецептуре полиэтилена, если есть сверху прочная оболочка, в конструктиве не должно быть проблем. Единственное – нужно решить вопрос адгезии. О том, как сделать, чтобы адгезионный материал легко пришивался к полиэтилену, лучше всего знают три компании – французская Arkema и американские Dupont и 3М. 

Моя идея состояла в том, что у Arkema есть материал, а в нашей отрасли есть люди, которые хорошо разбираются в данной тематике. И я нашел такого специалиста. Это Георгий Мыслинский, который сейчас работает с «Норникелем», а ранее был техническим советником генерального управляющего «General Electric Plastics», пока ее не купила авторитетная арабская SABIC в 2007 году. Когда мы с Георгием начали работать, то подняли много всяких проблем, связанных со структурой полимера, от которой зависит, как его пришивать. Мы выяснили, что все марки, которые есть на рынке, для наших условий не подходят. Нужно было менять саму цепочку полимеров, чтобы фторполимер, будучи в изоляции, работал и на минусовых, и на плюсовых температурах.  

Мы договорились с Arkema, что там нам помогут решить этот вопрос. Мы попросили компанию поменять для нас технологию производства фторполимера. Три дня из тех десяти, что мы провели во французской лаборатории в г. Саркиньи, нас уверяли: наше предложение работать не будет, потому что так не делается, потому что у них 6,5 тысячи человек занимается разработкой фторпластиков и каждый из них может доказать бесполезность наших предложений и т.д. Мы ответили: «Вы попробуйте. Нам это интересно. Мы считаем, что такой подход возможен и он может дать хороший экономический эффект». Нам пообещали попробовать. 

А через две недели в Россию примчался главный коммерсант Arkema по работе с ключевыми клиентами Кен Гриффитс (третье лицо в компании) и сказал нам: «Ребята, то, что вы предложили, реально работает. Такой прорыв у нас случается раз в 30, а то и в 50 лет! Теперь наша лаборатория в вашем распоряжении в любое время». Спустя год мы запустили две марки. Одна из них пока некоммерческая, а вторая – Кайнар (Kynar) 3030-10 – успешно продается. Ее уже внедрили у себя Prysmian и Nexans для нефтедобычи на шельфе. Благодаря Кайнару 3030-10 Arkema повысила свой деловой имидж. 

Компания «СБК», где я тогда работал, единственная в мире получила от Аркемы (впервые за 120 лет!) эксклюзивный трейдинг сроком на 1 год. А главное – для нас в лаборатории этой компании всегда открыта дверь. А у меня в жизни наступал новый этап: хотелось создавать новые марки компаундов и надо было найти предприятие, где мои интересы и знания были бы востребованы. 

– Почему, умея делать невероятные вещи, в целом, мы еще не можем конкурировать с ведущими западными производителями кабеля? Хотя у многих отечественных кабельных предприятий и оборудование не хуже, чем на Западе, и специалисты отличные. В чем разница? 

– По-моему, причина в принципах организации производства. Например, у 70–80 % западных кабельных предприятий есть собственные лаборатории и мощности по производству кабельных пластикатов. Те кабельные компании, которые не производят пластикаты, имеют хорошие лаборатории по входному контролю и четко ставят перед поставщиками пластикатов задачи. Кроме того, их безусловный плюс – сильный маркетинг в плане изучения рынка и понимание, что нужно потребителю. А у нас – только ГОСТы и ТУ, согласование которых зачастую к жизни потребителя не имеет вообще никакого отношения.  

Важное отличие состоит еще и в том, что на некоторые вещи в Европе смотрят комплексно и исходя из этого принимают решения. Например, если ты прокладываешь кабель в негорючем кабельном канале, какая тебе разница, горит он или нет? Достаточно, что сам кабель-канал негорючий. У нас все по-другому, сохраняется некоторая зашоренность и устаревшие подходы. 

В Европе совершенно иные подходы к подготовке специалистов. Там сделан акцент на узкую специализацию, при этом уровень знаний у европейских коллег достаточно высокий.

– Как вы считаете, кабельный завод и завод пластикатов должны быть в одной связке?

– Считаю, это правильный подход. К сожалению, в России по пальцам можно пересчитать компании, которые самостоятельно делают изоляционные материалы и кабель. 

– Но чем может обернуться объединение химиков и кабельщиков? У нас уже есть негативный опыт. Достаточно вспомнить Зарайский «Т-пласт» (Московская обл.), который производил плинтуса из ПВХ. Кстати, хозяева там были турки. Так вот, пластикат, предназначенный для плинтусов, они использовали также для кабельной изоляции и оболочки.  В цехе «Т-пласта» для отвода глаз стоял мешок с пластикатом от известной фирмы, а на деле они гнали сверхопасную продукцию.

– К сожалению, манипуляции с рецептурой – не такое уж редкое явление. Желая удешевить производство КПП, многие недобросовестные производители начинают применять разные добавки – пластификаторы в избыточных объемах, растворители, фотореагенты… Компиляция продолжается до тех пор, пока не падают физические и механические свойства материала. Таких случаев очень много.

– А что вы думаете по поводу стандартизации материалов? В данном случае, речь о разработке ГОСТов на ПВХ. 

– Хороший вопрос. На протяжении лет 10 я думал о том, что надо заняться разработкой такого ГОСТа. А потом пришел к выводу, что нужно разрабатывать не ГОСТ, а простые доступные методики для потребителей по определению качества кабеля. Для этого не надо тестировать материал, изоляцию, оптическую плотность дыма КПП (ведь при пожаре есть много чего другого, что горит намного сильнее и дает больше отравляющего дыма, чем та же проводка). Лучше дать потребителю грамотные рекомендации, как выбирать кабели и провода.

Как химик считаю, что для бытовых нужд в кабеле лучше использовать эмалевую изоляцию. Это – вопрос синергии работы кабельщиков и химиков. 

– А как вы относитесь к точке зрения, что кабельный рынок должен регулировать себя сам? 

– Такая позиция мне близка. Работая на кабельном рынке, я столкнулся с тем, что у нас действует много ГОСТов и ПУЭ, которых больше нет нигде – ни в Европе, ни в США, ни в Китае. Если все страны без них прекрасно обходятся – зачем они нам нужны?  

– А потому что у нас «свой путь». И потому что, если отменить ненужные ГОСТы, на российский кабельный рынок хлынут иностранные компании с более дешевым кабелем и вытеснят отечественную продукцию… 

– А чего мы боимся? Приход конкурентов не означает, что мы проиграем. Пусть развивается честная конкурентная борьба. У нас есть свои производства, в том числе полиолефинов. Есть нефть, дешевое сырье для ПВХ, практически даровая каустическая сода. Есть таможенная пошлина, которую никто не отменял. Единственное, в чем мы отстаем, так это в производстве полимеров. Поэтому значительную долю ПВХ и функциональных полимеров для кабельной индустрии приходится импортировать.

Еще одна проблема состоит в том, что у нас установилась монополия на полиолефиновые группы. Функциональными полимерами занимаются только химические заводы СИБУРа, Уфы, Казани, Салавата. В стране нет общехимического развития, поэтому не развивается и кабельный рынок. В результате при изготовлении продукции высокого напряжения материалы для сшивания приходится закупать за рубежом.

Очень медленно развивается химия. Многие кабельные рецептуры в России основываются на тех полимерах, которые созданы были уже давно. А это отражается на стоимости эксплуатации конечных продуктов. Если говорить о моих любимых нефтепогружных насосах, то за рубежом кабель в таких насосах служит 10–15 лет, а в России – 5–6 месяцев. Потому что полимеры для изоляции, сделанные в России, не предназначены для применения в нефтяной среде. 

– Кому выгодно такое положение дел? 

– Во-первых, на этом могут хорошо зарабатывать кабельщики, если, конечно, договорятся с нефтяниками. Видимо, договариваются. Во-вторых, свой «посильный вклад» в ситуацию вносят разработчики ГОСТов на полимеры и пластикаты. ГОСТы прекрасно написаны, но вы вчитайтесь повнимательней: там все перечисленные продукты указаны со знаком «минус» и только один – со знаком «плюс». Кабельщик, не будучи химиком, начинает погоню за плюсовым продуктом, отметая все остальное. А между тем, это вопрос к ответственности разработчика ГОСТа. 

 


Александр Гусев и Иван Лобанов в офисе RusCable.Ru


– Вы говорите, что ваша любовь – кабель для нефтепогружных насосов. Что в нем такого особенного? 

– С ним многое связано. Это мой первый эксперимент с компанией Arkema, когда мы не только защитили полимер прочным слоем фторполимера, но и сделали радиационную сшивку, благодаря чему кабель хорошо себя чувствует в любой жидкости при температуре 160 °С. Наш нефтепогружной кабель, сделанный на заводе «Росскат», проработал в составе нефтепогружного насоса долгое время и не претерпел никаких изменений за счет правильного подбора полимеров.  

– Радиационная сшивка – это панацея от всего? 

– По большому счету, да. И мне непонятно, почему в России так мало заводов по радиационной модификации полимерных материалов. В Новосибирске выпускают всего по 50–60 установок для радиационной сшивки в год, а очередь, в которой, помимо российских предприятий, толкутся Китай, Индия, США и другие страны, забита на год вперед. Это же очень выгодный бизнес. Да, ответственный, требующий множества документов и ответственности. Но при соблюдении всех требований – привлекательный и безопасный. 

– Куда вы пошли после «СБК»? 

– Меня пригласили в «Акрон холдинг». Там я проработал полгода, но из-за того, что проект, на который меня звали, притормозил по финансовым причинам, ушел в «Русал». Правда, перед этим успел запустить производство пластикатов в Эстонии, где наработал первые партии материалов. 

– Где испытываются эти материалы перед тем, как пойти непосредственно в работу? 

– Лабораторно к их испытаниям готов только «Росскат», где образцы испытываются в самых разных средах. Испытания – важнейший этап, поскольку нефтепогружные кабели работают в крайне агрессивных средах. Вопрос нефтедобычи условно разделен на три этапа: на первом нефть идет сама, на втором надо добавлять реагенты для ее получения, на третьем требуются реагенты еще более сильные. Многие наши кабели не доживают даже до второго этапа. А процесс нефтедобычи не терпит простоев: насос должен постоянно работать, нефть должна постоянно идти. Для того, чтобы нефть шла быстрее, используется высокочастотное регулирование. Оно, в свою очередь, вызывает скин-эффект, когда ток начинает идти по поверхности, вызывая перегрев кабеля и повреждение изоляции. Поэтому, принимаясь за разработку кабеля, нужно смотреть не только изоляцию, но и конструкцию. Можно минимизировать негативное влияние тока на кабель за счет увеличения сечения жилы, что достаточно дорого. Или делать кабель алюминиевый с медным напылением, но его впоследствии трудно перерабатывать. 

В «Акрон» я шел с идеей создать такой кабель для нефтепогружных насосов, который можно сдавать в аренду нефтяным компаниям сроком на три года. Произведенный с помощью моей рецептуры кабель три года гарантированно отработает. После этого мы его меняем, перерабатываем и из переработанного сырья создаем новый продукт. Думаю, «Акрон» заинтересуется этим направлением. 

– Но это нарушит планы закупщиков, которые устраивают тендеры. 

– В какой-то степени, да. Но дело не только в закупщиках. Я общался с крупнейшими добывающими компаниями – «Газпромом», «Лукойлом», «Роснефтью». Они с интересом относятся к идее аренды кабеля, однако требуют колоссальных гарантий и прописывают очень жесткие санкции, вплоть до того, что простой скважины полностью относится на поставщика кабеля. В отечественной практике уже есть примеры, когда предъявляемые суммы претензий к кабельным предприятиям из-за простоев двух-трех нефтяных скважин составляли от 250 млн до 750 млн руб. Они не сравнимы со стоимостью самого кабеля! 

– Мы в основном говорим о специальных кабелях.  Но что можно сказать о рынке кабелей широкого потребления и общепромышленного назначения? Изменился ли он за последнее время? 

– Очень изменился. Даже по сравнению с 2008–2009 годами. Рынок движется в сторону повышения безопасности кабельных изделий. Заметно меньше стало кабеля с заниженным сечением и плохой изоляцией. При этом внешнее регулирование кабельного рынка, на мой взгляд, должно сохраняться. Следует активнее задействовать инструменты, препятствующие развитию недобросовестной конкуренции, тщательно готовить управленческие кадры. Тяжело наблюдать, когда хорошие кабельные предприятия, выпускающие качественную продукцию, из-за недобросовестных конкурентов либо неправильных управленческих решений идут ко дну. 

– Кризисные явления, такие как пандемия, кризисы – чистят или убивают рынок? 

– По-моему, убивают. Кабельные предприятия – это специфический бизнес. Там работают очень грамотные, профессиональные люди, которые любят свое дело. Многие из них в период нарастания глобального кризиса могли бы бросить все, вложить деньги в другой бизнес и успешно развиваться. Но кабельная отрасль чем-то притягивает – и не отпускает. Ни в какой другой отрасли я с таким не сталкивался. 

– Каким вы видите российский кабельный рынок через 3–4 года? 

– Будут большие перестановки. На рынке останется с десяток крупных игроков. Средний бизнес, скорее всего, уйдет с рынка или вольется в состав крупных компаний. А малые предприятия, ведущие теневой бизнес, пока будут оставаться на плаву. В сущности, всем кабельным предприятиям, работающим честно, ответственно и открыто, будет нелегко. Выстоять можно только за счет создания новых продуктов и выхода на зарубежные рынки. И потенциал для этого есть.

– Как вам работается в «Русале»? 

– «Русал» – мощная, интересная компания, где производят довольно интересные продукты. Но оттуда пришлось уйти. Меня не устроило отношение определенной категории сотрудников к общему делу. Они легко отказались от миллиардного контракта, который я принес для компании, ради сохранения своей премии, получаемой при объективно заниженном объеме работы. Для меня это оказалось сильным аргументом, чтобы уйти. После этого я работал независимым экспертом, помогал внедрять компаунды, проводил технический аудит на производственных линиях «Москабеля», «Алюра», других предприятий. Везде удалось решить поставленные задачи, кроме одного завода, где существующее оборудование просто не позволяло выйти на заданные параметры. Не на любом оборудовании можно делать хороший кабель. 

– Если составить условный рейтинг российских производителей пластикатов для кабельной промышленности, кому бы вы отдали лидерство? 

– Первое место за «Башпластом». Там неплохая лаборатория, куча разработанных рецептур. Второе место отдаю «Вестпласту», где делают очень интересные вещи, разрабатывают очень грамотные рецептуры, обладают высоким уровнем компетенций. Но, на мой взгляд, компания не развивается, что очень беспокоит.

– Ваша жизнь – сплошной аккумулятор событий, огромный опыт работы в иностранных и крупных российских компаниях, опыт общения с самыми разными людьми. Чтобы вы пожелали молодому поколению? 

– Прежде всего, учить английский язык. Больше общаться с западными компаниями и со всем миром. Развивать себя разносторонне. Это очень сильно поможет в будущем. И – быть открытыми. Я всегда готов обсуждать любые темы, делиться знаниями, перенимать чужой опыт. Это позволяет создавать тот положительный мир, в котором всем нам хотелось бы жить. 

– Спасибо за беседу. Пока в отрасли есть такие люди как вы, у нее есть потенциал к развитию. 

 

Беседовал Александр Гусев, руководитель медиахолдинга "РусКабель"

 

Нашли ошибку? Выделите и нажмите Ctrl + Enter

2074 просмотра
Обсуждение на форуме (3)

Дополнительная информация


Компания СТЭП на RusCable.Ru
 
Иван Викторович Лобанов на RusCable.Ru

Следующая статья → ← Предыдущая статья

Нужен кабель? Оформи заявку бесплатно
Прямой эфир - Маркетплейсеры!
+