Репортаж «Pfisterer в России: как
менталитет вредит развитию региона»

«Начинается эта история мило и приятно, туманно и чувственно, радостно и трогательно. Но пусть это вас, любезные господа, не обманывает...
Пусть не обманывает»

А. Сапковский, «Башня шутов»

10 июля 2018 года, портал RusCable.Ru посетил город Казань, Республика Татарстан, с очень важной и необычной поездкой, чтобы написать такой репортаж, который еще никогда не видела наша публика, чтобы рассказать вам о том, как сильно вредят бизнесу, производству, всей стране, но главное – обычным людям – погоня за мелочной выгодой, завышенные амбиции, рудименты менталитетов отдельных культур, чуждые эпохе глобализации; и самое простое человеческое недопонимание. Мы расскажем и покажем вам истинную красоту, которая в угоду шекспировской трагедии, скрывает свое сияние от мира под непроницаемой шалью железного занавеса. Сегодня мы расскажем вам об импортозамещении по-татарски, с тонкими с вкраплениями немецкого реализма. Но оставим громкие слова, ведь сегодня мы расскажем вам о судьбе «Пфистерер Рус», масштабного проекта по локализации независимого производства кабельной арматуры на территории России.

Получив приглашение от руководства компании «Пфистерер Рус», генеральный директор медиахолдинга «РусКабель», Александр Гусев быстро принял твердое решение о необходимости этой поездки. Возможность узнать все из первых уст действительно очень важна, особенно в наше непростое время. Кто из специалистов кабельной промышленности не слышал про события, разворачивающиеся по сей день вокруг «ЛАЭС-2 – Пулково – Южная»? К тому же, вопрос о наличии независимого производства арматуры для кабельных систем высокого и сверхвысокого напряжения на территории России стоит остро как никогда, как ввиду внутренних обстоятельств рынка, так и в связи с глобальной политикой государства.

История компании Pfisterer начинается почти 100 лет назад. В 1921 году, в городе Штутгарт, Германия, Карл Пфистерер основал производство арматуры для электротехнической отрасли, известное сегодня под именем Pfisterer Holding AG. С момента самого основания в Pfisterer всегда уделяли особое внимание инновационным разработкам и их реализации, что позволило компании накопить широкие знания и производственные компетенции в области разработки и производства арматуры для линий электропередач, и кабельной арматуры на низкое, среднее, высокое и сверхвысокое напряжение. В кабельной промышленности Pfisterer уверенно стоит в ряду мировых лидеров в области муфтостроения, полностью независимых от заводов-производителей КПП. Технические возможности компании позволяют сократить время производства, повысить качество и надежность эксплуатации производимой продукции. Холдинг Pfisterer имеет собственный отдел НИОКР, который на постоянной базе занимается разработкой новых изделий, образцов, компонентов и испытывает новые материалы для их дальнейшего внедрения в производство.

Производственная деятельность компании в последние десятилетия осуществлялась на ключевых площадках в Германии и Швейцарии, а не так давно в Чехии, городе Кадань, вступил в строй флагманский завод Pfisterer. Номенклатура продукции компании крайне разнообразна и включает в себя концевые и соединительные муфты для кабелей любого типа с классом напряжения в диапазоне от 72,5кВ до 550кВ, а также штекерные муфты от низкого и до сверхвысокого напряжения, как для КРУЭ, так и для трансформаторов. А благодаря недавно вошедшей в Холдинг компании LAPP Insulators, развиваются направления изделий для нужд высокоскоростного железнодорожного транспорта и альтернативной энергетики. Среди ключевых брендов Pfisterer находятся такие решения, как надвижные муфты и концевые кабельные муфты IXOSIL, штекерная соединительная система CONNEX.

Ни для кого не секрет, что продукция компании широко востребована в России. Многие наши коллеги имеют положительный конструктивный опыт по совместной работе с компанией, что нашло отражение в нескольких проектах кабельных систем, успешно эксплуатируемых на ключевых объектах электросетевого комплекса страны. В частности, что можно отметить из последних проектов: Pfisterer совместно АО «Кирскабель» разработала кабельную систему на напряжение 500 кВ. Данный проект является первой сверхвысоковольтной кабельной системой с кабелем отечественного производства; на март 2018 года она уже прошла типовые испытания.

Высокую востребованность продукции компании на рынке России в Pfisterer отметили уже давно. В связи с этим, Холдингом было принято решение о необходимости оптимизации поставок. Как раз в то время, в умах и сердцах наших промышленников пульсировало «импортозамещение». Оно было везде, о нем говорил каждый специалист своего дела, а как это слово любили политики просто невозможно передать. Эти обстоятельства послужили хорошим импульсом для решения Холдинга о локализации производства. И вот, в декабре 2014 года, было создано ООО «Пфистерер Рус», как совместное российско-германское предприятие. На тот момент казалось, что все условия выбраны идеально, что звезды сложились, а поводов для таких мыслей было предостаточно. Площадкой для организации производства была выбрана Республика Татарстан, широко известная своим положительным инвестиционным климатом, методам поддержки бизнеса на региональном уровне. А партнером Pfisterer Holding AG, стало ООО «ИНВЭНТ», в состав которого входит кабельный завод, причем именитый, сверкающий регалиями – передовик «Таткабель». Подобный союз прочил невероятный успех: совмещение научно-технически развитого и мощного производства кабельно-проводниковой продукции и уникального опыта, интеллектуальных наработок и профессионализма немецко-швейцарских коллег. Все это исключительно на благо промышленности, региона и всей страны.

Но дальнейшие события стали историей по-настоящему темной, запутанной и, отчасти, печальной. Часть этого рассказа будет посвящена конкретно им. Возможно мы не сможем расставить все точки над «i», но мы точно сможем рассказать о развитии событий, их эскалации и накале; поведаем из первых уст об эмоциях участников этого громкого «процесса» и покажем вам экскурсию с площадки «Пфистерер Рус» нашего дня.

Мы прибыли в Казань ранним утром, ночным поездом из Москвы. Проезжая к центральному вокзалу города через Волгу, я очень долго наблюдал в окно, в очередной раз, пораженный неописуемой красотой российских широт. Есть что-то завораживающее в Поволжских пейзажах, оттенки бескрайней мощи природы, в переплетении с духом настоящей свободы. Погода в этот день выдалась теплой, несмотря на небольшую облачность и прогнозы дождя, которые, к счастью, не воплотились в жизнь. Город встретил нас слепящим глаза солнцем и изрядной духотой, тяжело висящей в воздухе уже в такой ранний час. Имея достаточно времени, мы отправились в пешую прогулку до набережной. Правда, не так достаточно, чтобы я мог посетить Казанский Кремль, сияющий белизной своих стен. Но и кроме него было чем полюбоваться – Казань очень красивый город. Особенно для первого посещения, как в моем случае.

На предприятии нас ждали ближе к полудню. Подъехав к огромному комплексу Технополиса «Химград», мы не сразу нашли нужные нам двери, но определившись, быстро добрались до встречавшего нас Дмитрия Лопатина, заместителя генерального директора «Пфистерер Рус» по производству. После теплых приветствий мы незамедлительно отправились к первому пункту нашей повестки дня – экскурсии на производство компании. Однако, как сразу предупредил нас Дмитрий, экскурсия обещала быть крайне необычной. Ввиду различных обстоятельств, которые мы раскроем для вас позже (да вы и сами должны догадываться), оборудование в цехах законсервировано. Признаться, такого опыта у нас еще никогда не было.

Кстати, с Дмитрием портал RusCable.Ru хорошо знаком. В апреле этого года мы очень продуктивно пообщались с ним в рамках интервью: «PFISTERER: Мировой опыт на службе российской энергетики». Если вы еще не читали, то очень рекомендую к ознакомлению.

Как рассказал нам Дмитрий, Технополис «Химград» был выбран базой для расположения второй итерации производства неспроста. «Химград» — это современный индустриальный парк, с общей площадью свыше 130 га, на которой существует комплексная инженерная инфраструктура, позволяющая упростить многочисленные производственные и логистические задачи. Основными резидентами здесь являются компании, занятые в области малотоннажной химии, переработки полимеров, нанотехнологий, ресурсоснабжения и энергоэффективности.

Наш путь от входа на территорию до нужного нам здания занимает более 10 минут, которые мы проводим в беседе. Дмитрий рассказывает, что «Химград» образован на производственной территории, которая когда-то полностью принадлежала компании «Тасма» — изготовителю фотоматериалов. Предприятие по-прежнему существует и успешно работает на площадях, входящих теперь в состав «Химграда».

«Тасма» образована в 1933 году, как Фабрика Кинопленки №8. На сегодняшний день компания является единственным производителем в РФ, который располагает собственной технологической и производственной базой, обеспечивающей полный законченный цикл разработки и изготовления широкого ассортимента диагностических и регистрационных фотопленок.

С момента своего обоснования здесь, «Пфистерер Рус» уверенно заняло место одного из лидирующих производственных предприятий комплекса.

Не знаю, как у вас, но мой глаз радуется местным просторам и, в особенности, выбору ярких однотонных красок для оформления дизайна зданий. Под теплыми лучами летнего солнца, душа млеет от такой яркой палитры.

Здание, в котором расположилось производство «Пфистерер Рус» является новым. Его площадь составляет порядка 2 тысяч кв.м. Компания сумела организовать и наладить производственную цепочку в кратчайшие сроки и исключительно собственными силами. Несмотря на то, что производство заморожено, все оборудование и персонал находятся в полной готовности. Все технические моменты учтены, тесты проведены, пробные партии сделаны.

Портал RusCable.Ru первым из представителей «внешнего мира» посетил новую площадку «Пфистерер Рус», ознакомился с используемым оборудованием и принципами производства кабельной арматуры по европейским стандартам качества.

И вот, после небольшой пешей прогулки мы оказались у входа в цех, который встретил нас идеальной чистотой и мягким, но ярким светом системы внутреннего освещения. Дмитрий рассказывает, что при заезде компании в помещения, в них присутствовали только пол, наружные стены, крыша и красные металлоконструкции каркаса. Все остальное, что вы увидите на фотографиях, было, сделано сотрудниками компании Pfisterer. За год, с пустой ангар из стадии проекта превратился в производственный комплекс современного уровня, отвечающий всем необходимым условиям.

Это складское помещение. Здесь хранятся материалы и компоненты, необходимые для производства кабельной арматуры. Отсюда силикон, в зависимости от необходимости, направляется в полупроводящий или изолирующий цех.

Наша экскурсия пройдет по организованной производственной цепочке. Начинаем с полупроводящего участка.

В широком цеху нас встречают производственные машины, надежно закрытые пленкой от воздействия пыли и грязи, мирно ожидающие своего часа. Ключевым функционалом в этой комнате обладает инжекционно-литьевая машина производства компании DESMA. В данный момент она здесь представлена в одном экземпляре, но проект производства предусматривает вторую, место для нее уже подготовлено. На оборудовании прошли пусконаладочные работы и тестовые испытания, были произведены первые образцы.

Компания DESMA является давним партнером Pfisterer и высоко ценит востребованность своего оборудования в Холдинге. DESMA – немецкий производитель машин для изготовления изделий из резины и силикона, а также высокоэффективных решений модернизаций отраслевых производств, осуществляющий высококачественную комплексную поддержку своих заказчиков для решения разнообразных задач, с использованием самых современных средств коммуникации.

Задача данной машины заключается в отливке полупроводящих дефлекторов для кабельных систем высокого напряжения 110-220 кВ. В специальные пазы вставляются необходимые пресс-формы, в машину поступает силикон, который затем нагревается и, под давлением, происходит отливка продукции. В данной машине применяется классическая конструкция узла смыкания с нижней подвижной плитой, которая приводится в движение сервоцилиндрами и запирается основным цилиндром. В момент открытия и закрытия формы основной цилиндр свободно сообщается с гидробаком. Подобный стан может оснащаться узлами впрыска различных объемов и конструкций. А усилие смыкания плит здесь достигает 250 тонн.

Дмитрий заостряет наше внимание на важной особенности машин DESMA – их высокой степени автоматизации. При работе с данной аппаратурой, от обслуживающего ее специалиста требуется минимальное участие – нажать кнопку и после завершения программы достать готовое изделие. В это время, оператор может уделить все свое время на ведение контроля производства — ведь у каждого изделия имеется свой лист, в который необходимо вносить отметки касательно его изготовления: когда оно было изготовлено, в какое время, из какой партии материалов, какие температурные, влажностные режимы в помещении были; какие рабочие режимы программы по производству были (температура, давление и другие параметры). Одна из задач оператора — грамотное ведение этих листов, для того чтобы всегда можно было отследить, какой дефлектор из какой партии материала и в каких условиях был произведен.

Это смеситель, дозирующая система производства немецкой фирмы DOPAG. Данная машина может поддерживать непрерывную и высокоточную работу практически со всеми используемыми в производстве материалами, независимо от степени их вязкости. Новые технологии компании DOPAG, примененные в этой установке, обеспечивают точное соответствие коэффициента смешивания для компонента А и компонента В. Электрические сервоприводы дают возможность синхронного переключения между поршневыми дозирующими системами. Данная операция выполняется независимо от текущего положения соответствующего поршня дозирующей системы и не допускает отклонения коэффициента смешивания, возникающего из-за различных положений при переключении. Объемный расход регулируется автоматически, при этом снижение уровня в цилиндрах происходит равномерно; объем остатков материала в цилиндре не превышает одного процента. Специальная система управления сервоприводами значительно снижает скорость падения давления и обеспечивает непрерывный расход, сокращая при этом необходимое время. В пределах заданных допусков коэффициент смешивания остается постоянным во время процесса литьевого формования — независимо от того, малыми или большими объемами производится дозирование.

Изначально, силикон представляет собой двухкомпонентный материал, получение конечного материала происходит после их смешения в равных пропорциях в данном агрегате.

Обратите внимание на памятку с надписью Dow Corning – это именитый американский бренд материалов, в данном случае – силикона, используемого в производстве дефлекторов на данной установке. Это является требованием Холдинга Pfisterer – указание используемой машиной марки силикона. На этом смесителе будет стоять материал только производства Dow Corning.

А это второй диспенсер, подключенный к литьевой машине DESMA. Он абсолютно идентичен предыдущему, но только с различием в используемом силиконе – отсюда поступает материал марки POWERSIL, производства компании Wacker.

Наличие двух диспенсеров продиктовано необходимостью производства, так как при литье разных дефлекторов, используется строго тот или иной вид исходного материала, например, в дефлекторах для стресс-конусов концевых муфт и дефлекторах для стресс-конусов CONNEX. А машина DESMA имеет возможность свободно между ними переключатся.

Нужно отметить, что подобный опыт в практике всего Холдинга Pfisterer уникален, а возможно даже и во всем мире. «Пфистерер Рус» успешно испытало возможность переключение DESMA с одного типа материала на другой в кратчайшие сроки и без потерь в качестве.

Образцы дефлекторов концевых муфт.

Дмитрий со 135-м разводным ключом для плунжера DESMA. Теперь представляете себе рост Дмитрия? И мы до сих пор не можем представить.

Обратите внимание на пустое пространство – это проектное место для второй машины DESMA. Она будет способна, при наличии спроса, начать производство арматуры на сверхвысокое напряжение 330-550 кВ. Все необходимые коммуникации уже проложены, вся инфраструктура подготовлена с запасом под будущее расширение.

В данном помещении происходит механическая обработка и шлифовка дефлекторов, после чего часть из них отправляется на промывку, часть обрабатывается на месте, а другая часть просто обрезается.

Во время шлифовки возникает большое количество силиконовый пыли, которая вредна для здоровья. На производстве принимают все необходимые меры техники безопасности для того, чтобы максимально сократить влияние вредных факторов на сотрудников. В частности, благодаря очень мощным фильтру и вытяжке. Весь выхлоп всасывается вытяжкой и фильтруется машиной.

Центральная фильтровентиляционная система производства компании TEKA. Вредные элементы, через вытяжку, попадают в секцию фильтрации, где осаждаются на поверхность фильтрующих элементов, которые также являются разработкой TEKA. Разработчики компании с ответственностью заявляют, что их фильтры способны удержать частицы менее 0,4 микрометров.

Рабочее место по механической обработке дефлекторов – вытяжной шкаф, в котором производится промывка продукции бензином.

Это специальная моечная машина. В ней промывают дефлекторы после механической обработки, удаляя осадки в виде мелких частиц.

Это помещение является первой частью производства. Здесь производятся полупроводящие части тел муфт и дефлекторов. Следующий, более масштабный цех ответственен за производство самих тел муфт, которые состоят также из изолирующего силикона.

Второй цех, еще более масштабный, более просторный, является изолирующим участком производства – здесь изготавливаются конечные изделия, те самые стресс-конусы и тела муфт, которые мы привыкли наблюдать.

Здесь располагается еще одна машина DESMA. Она имеет слегка отличный конструктив, так как нацелена на производство конечных изолирующих изделий. На ней производятся стресс-конусы для штекерных вводов CONNEX на напряжение от 110 кВ до 220 кВ. Особенности установки заключаются в том, что, при проектировании этого поколения литьевых машин, в DESMA уделили повышенное внимание к энергоэффективности, бесшумности и удобству работы, что и удалось им воплотить в жизнь в виде таких улучшенных элементов, как: система быстрой смены пресс-форм, панель управления с тактильным эффектом обратной связи, новая конструкция узла впрыска и новая гидросистема.

К ней также подключен диспенсер, в данном случае, правда, только один. Данная машина работает только на марке материала ELASTOSIL – производства Wacker.

Прямо напротив, на специальных стеллажах хранятся запасные части и дорны. А в самом низу вы можете увидеть дорн для соединительных тел муфт. Все производственное оборудование и составные элементы исключительно европейские, согласно единому стандарту качества, установленному в Pfisterer.

Данный цех, аналогично предыдущему, предусматривает установку второй машины DESMA.

Дабл-пресс итальянской фирмы Sicmi. В данный момент здесь уже установлены пресс-формы для отлива тел соединительных муфт. Одна из пресс-форм способна отливать тела муфт на 220 кВ, а вторая на 110 кВ.

Кран однопролетный казанского завода «Гертек» в этом цехе выполняет несколько задач. Он участвует в подъеме тела муфты, после окончания процесса отливки, а еще с его помощью проводят замену пресс-форм в дабл-прессе.

Система управления дабл-прессом.

Видите этот металлический ящик на который опирается Дмитрий? Это специальный охладитель для силикона. После смешения, силикон сливается в одну трубу и не должен простаивать при комнатной температуре – иначе он будет застывать, отвердевать, что ведет к браку, закупорке шлангов. Чтобы избежать этого, его охлаждают примерно до 8-10°C. Далее он попадает в машину, где вулканизируется и застывает в пресс-форме.

Два диспенсера, которые подключаются к дабл-прессу. Один, идентичный предыдущим, смешивает ELASTOSIL компании Wacker, а второй Dow Corning.

Обратите внимание, что второй диспенсер с Dow Corning имеет четыре бочки, а не две. Почему? Здесь в ряд лежат три пресс-формы для концевых муфт и стресс-конусов. Внизу стоят пресс-формы для соединительных муфт. Разница в объеме примерно в три раза. На концевые муфты нужно гораздо больше силикона. Поэтому, чтобы часто бочки не менять, здесь стоят по четыре: две компонента A и две компонента B.

На заднем плане, у стенки под вытяжкой, стоит термокамера. Она используется для дальнейшей вулканизации муфт.

Все просто, аккуратно и идеально спроектировано. Настоящий немецкий перфекционизм чувствуется здесь во всем, в каждой детали, в каждой мелочи. Создается ощущение что мы попали на территорию другого государства, настолько разительна разница с типичными отечественными производствами.

Мы покидаем второй цех и продолжаем свое путешествие по производственной цепочке. Следующая остановка – участок покраски.

На данном участке происходит обработка полупроводящим лаком соединительных тел муфт. Непосредственно в этой камере – продувной установке. В нее помещаются тела муфт, оператор, через специальные отверстия, наносит лак, а вытяжка одновременно с этим отводит все токсичные составляющие.

И вновь кран фирмы «Гертек». Дмитрий положительно отзывается об их продукции, хваля ее качество и работоспособность.