"Электрокабель" Кольчугинский завод":
алмаз кабельной промышленности

Что такое 5 лет в нашем понимании? Это 5 полных оборотов нашей планеты вокруг Солнца, 20 смен сезонов и 43800 часов. Это срок, 1/14 от средней продолжительности человеческой жизни. Период, за который может изменится кардинально все. Вспомните себя 5 лет назад, где вы были, кем вы были, а главное – кто вы были? Были ли вы теми же, кто вы есть сейчас?

Я отчетливо помню себя 5 лет назад. С погрешностью в двое суток, в большую или меньшую сторону, 5 лет назад я был здесь, будучи другим человеком внутри и снаружи, нежели сегодня. Думал ли я тогда, что спустя годы буду рассказывать читателям первого кабельного портала страны об одном из ключевых производств кабельно-проводниковой продукции России, причем уже не впервые? Конечно же нет. Никто из нас не знает куда заведет нас вьющаяся лента жизни и в этом заключается ее главная прелесть. Для меня эти 5 лет прошли в процессах больших внутренних изменений, роста, развития. Лента вилась, дергалась из стороны в сторону, ее трепало и кидало, завивало и переплетало, пока, наконец, она не привела меня сюда. К этой истории.

Вы спросите, к чему я завел эту риторику? Все очень просто. 5 лет назад, пока я стучал костями на перегретом на солнце корпусе детища советского военно-конструкторского гения, на портале RusCable.Ru размещался один из самых громких репортажей в его истории: «ЭКЗ. Кольчугино – синергия интеллекта и качества». Поездка и последующий рассказ об одном из самых главных заводов нашей промышленности стали важной вехой в работе нашего ресурса. Гигант, как по территории, численности сотрудников, эксплуатируемому парку машин, номенклатуре выпускаемой продукции – «Электрокабель» Кольчугинский завод» является гораздо большим, чем просто брендом, сквозь поколения ассоциирующимся с исключительным качеством; большим чем кузницей тысяч специалистов, прошедших его школу; большим чем наша история. Это не просто «завод», это живой организм. Он дышит, пульсирует, растет, познает окружающий его мир, проникается им, одновременно совершенствуясь в своем призвании, деле своей жизни. Он помнит и ценит свое прошлое, но в то же время стремится в будущее: поступательно и грамотно. И порой он тоже задается вопросом: «А что же все-таки представляют из себя 5 лет? Изменился ли я за это время или остался все тем же? Кто я и где мое место в этой бушующей буре, что есть жизнь?». Конечно же, такие вопросы приходят к нему (как и к нам, кстати, что нас и сближает) в особенный период, когда близится празднование круглой даты. Вот и этим летом, накануне своего 80-летия, он задумался, а мы приехали к нему в гости, чтобы порассуждать на тему вечного вместе.

По приглашению руководителей «Электрокабель» Кольчугинский завод» и «Холдинга Кабельный Альянс», генеральный директор портала RusCable.Ru Александр Гусев и ваш покорный слуга, спустя ровно 5 лет с последнего посещения, отправились на одно из ключевых предприятий нашей Родины. 29 мая, в неожиданно жаркий день, мы взяли курс на славный город Кольчугино. Встав с утра пораньше, мы выехали на встречу восходящему солнцу, несущему с собой удивительный на те дни зной. Колеся по далям и просторам наших краев не можешь не задуматься о прекрасном, вечном, о тех, кто тебе близок и дорог. Вот, наверное, тогда-то меня и потянуло на пространственные размышления.

История завода берет свое начало в 19 веке, когда купцом и промышленником Александром Кольчугиным был выкуплен участок земли вблизи села Васильевское. На тот момент у Кольчугина во владении уже находился Семеновский медный завод, поэтому на новом участке он основал медеобрабатывающий и проволочный заводы, оснастив их современной на тот момент техникой. Спустя 5 лет, они перешли в собственность «Товарищества латунного и меднопрокатного заводов». Разумеется, на момент запуска производства, ни о каком крупном городе в округе заводов и речи не шло. Первые жилые дома строились в рамках рабочего поселения, получившего свое название от фамилии его основателя – Кольчугино. Сразу же, в год рождения нового производства, в 1871 году, им было выпущено значительное количество медной и латунной проволоки, предназначенной для изготовления металлических бытовых сит, а также музыкальных струн. В ближайшие десятилетия совместное предприятие Кольчугина стало крупнейшим производителем, выпускающим проволоку из меди и ее сплавов в Российской Империи. Дальнейшему взрывному развитию только поспособствовало появление телеграфной и телефонной связи, что повлияло и на расширение ассортимента выпускаемой продукции. Также ширилось металлургическое производство в других плоскостях. Например, к концу 19 века предприятие начало выпускать посуду – самовары, примусы, а в дальнейшем и те самые знаменитые подстаканники.

В скором времени производство кабельной продукции и медной проволоки было выделено в отдельный завод. К 1915 году он уже занимал второе место в России по объему выпуска кабелей. В то время весь производственный комплекс нескольких заводов задействовал более 10 тысяч человек. Вместе с этим росло и поселение Кольчугино. После больших изменений в жизни страны и прихода к власти коммунистов, Кольчугинские заводы были национализированы, получив новое название «Завод имени Орджоникидзе». Но перед этим, они испытали на себе немало тяжестей революционного периода.

На протяжении последующих лет завод восстанавливался, одновременно осваивая новые виды продукции: силовые кабели, гибкие шланговые кабели; развивая металлоткацкое производство и другие направления. В 1939 году, он получил независимость от основного концерна. Официальной датой основания завода считается именно этот год, когда он был выделен в отдельное предприятие «Электрокабель», которое включало в себя кабельный, прокатно-проволочный, сеточный и чугунолитейный цеха.

Пережив годы войны, эвакуацию, разруху, восстановление, «Электрокабель» вновь показал бурное развитие – уже в 1950 году достигнув довоенного выпуска в валовом выражении. В следующие декады завод ждали масштабная реконструкция, периодические модернизации и технические перевооружения, открытия новых цехов, лабораторий. Все это сопровождалось научно-техническими изысканиями, разработками и введением в эксплуатацию инновационных разработок. За это время высокий профессионализм сотрудников и безупречное качество продукции завода – завоевали ему поистине народную любовь. Первое кабельное предприятие, которое не по своей воле, стало брендом среди потребителей – когда называлось имя завода, все сразу понимали, что речь идет о первоклассном кабеле, не имеющем себе равных.

Именно эти качества, а в первую очередь сплоченный коллектив завода, помогли «ЭКЗ» в тяжелое время 90-х. Порой оставаясь на самой грани, предприятие сумело удержаться на ногах и уверенно войти в новые условия рыночных отношений и экономики. А в это время, «старший брат» постепенно угасал. В последний визит Александра Гусева на предприятие, в ЗАО «Кольчугцветмет» осталось всего лишь порядка 1000 человек от бывших когда-то 12000. Сегодня же предприятие уже прекратило свое существование, войдя в состав «ЭКЗ» – металлургическое производство остановилось, а выпуск кольчугинской посуды осуществляется под брендом «Кольчугинский мельхиор», принадлежащим «Электрокабель». Иронично, не правда ли?

Сам же «Электрокабель» Кольчугинский завод» является одним из крупнейших производителей КПП и металлической сетки по сей день. Он продолжает свой рост и развивается как универсальное предприятие, предлагающее своим потребителям более 100000 маркоразмеров кабельной продукции. Это как уникальные проекты, выполняемые под заказ, так и основные группы продукции: силовые кабели на низкое, среднее и высокое напряжение, волоконно-оптические кабели, кабели контрольные, провода и кабели для подвижного состава, сигнализации и блокировки, провода и кабели монтажные. Также «ЭКЗ» выпускает проволочные тканые сетки из цветных металлов, сплавов и нержавеющей стали и алмазный инструмент. Особое место в ассортиментном списке завода занимают кабели повышенной пожаробезопасности, в том числе для судостроительной отрасли.

Общая площадь предприятия составляет более 100 Га, сегодня в его составе функционируют 7 цехов основного производства. Численность персонала - порядка 2000 человек. Мощности завода проходят постоянную модернизацию и переоборудование, открываются новые производства, внедряются новейшие технологии и осваиваются новые марки кабелей. Продукция «ЭКЗ» востребована в различных отраслях экономики: энергетике, телекоммуникационной сфере, горнорудной промышленности, металлургии, химической промышленности, нефтегазовой сфере и многих других.

Прибыв на огромную площадку завода, пройдя строгий досмотр на въезд, мы сразу же отправились в первую точку нашего путешествия. Наша экскурсия началась, как ни странно с цеха под номером 20. Меня никогда не переставала удивлять нумерация производственных площадок на заводах-долгожителях и всегда были интересны причины такого разброса. Полагаю, что в данном случае номер цеха сохранился неизменным со времен его нахождения в составе металлургического комплекса.

А рядом с ним расположился цех №1 – волочильный. Он является одним из старейших в составе завода и одним из самых значительных. Продукция этого цеха служит основой дальнейшего производства кабелей и проводов. Это современный производственный участок, снабженный высокотехнологичным оборудованием мировых производителей. Посещать его, правда, мы не стали.

В цехе №20 расположилось металлоткацкое производство завода, образовавшееся здесь в 1922 году. Тогда, по решению государственных органов, предприятию было передано 13 металлоткацких станков с ликвидированной московской фабрики Главбумпрома. С тех самых пор, производство металлической сетки из цветных металлов стало одной из отличительных черт будущего «ЭКЗ». На данный момент – это стабильно работающее подразделение, имеющее современное оборудование, гибкие технологии и квалифицированные кадры, позволяющие выпускать металлическую сетку широкой номенклатуры. Само создание производства металлических сеток из микронной проволоки потребовало большого количества тончайшего инструмента, для этого в 1949 году было организовано производство по изготовлению алмазных волок. Оборудование и технология изготовления алмазных волок от огранки алмазного кристалла до полировки готовой алмазной волоки приобреталось в Германии. Вот уже без малого 100 лет, сотрудники металлоткацкого цеха плотно работают с потребителями, развивая производственные традиции, отрабатывая технологии и взращивая кадры.

Михалова Ирина, начальник цеха № 20

Металлотканые сетки представляют собой металлическую ткань, изготовленную путем простого перекрестного переплетения продольных проволок, называемых «основными проволоками» или просто «основой», и поперечных, называемых «уточными проволоками» или, соответственно, «утком» (ударение на «О»). Проволоки основы – длинные и проходят по всей длине полотна сетки, уток – короткие проволоки равные ширине сетки. Проволоки пересекаются в тканной сетке под прямым углом. В местах пересечения проволоки не закрепляются, а стабильность формы и размера ячейки обеспечиваются силами внутреннего напряжения в проволоках, как противодействие силам деформации. Металлические сетки из меди, никеля, нихрома, латуни, нержавеющей стали и различных сплавов производят для создания систем фильтрации: сыпучих, абразивных материалов, газов и жидкостей; теплозащиты промышленного оборудования; транспортерных лент, сепараторов, очистителей воздуха и так далее.

Конструктивно все тканые проволочные сетки различаются по:

форме ячеек – сетки с квадратными ячейками; сетки с прямоугольными ячейками; сетки с нулевыми ячейками (специфические сетки у которых проволоки утка вплотную прижимаются друг к другу и не образуют ячеек, эти сетки классифицируется стандартом как фильтровые сетки;

размерам ячеек – размер стороны квадратной ячейки в свету («в свету» - расстояние между краями смежных проволок, ширина просвета между соседними проволоками) колеблется в интервале от 26 мкм (микрометр: 0,001 миллиметра) до 20 мм; тканые сетки размером менее 0,4 мм называют сетками микронных размеров, эти сетки по внешнему виду напоминают более шелковую ткань чем сетку и используйся для фильтров тонкой очистки, в качестве защитных элементов динамиков и микрофонов при производстве мобильных телефонов и прочей электронной технике и т.д;

размеру используемой проволоки и ее предварительной обработке;

виду переплетения проволоки – полотняное простое переплетение, при котором проволока утка переплетаются через каждую проволоку основы и саржевое переплетение – при котором проволока утка переплетается сразу с парой основных проволок. Саржевое плетение используется при изготовлении только сеток микронных размеров и специальной сетки, называемой «елка».

Металлические сетки изготавливаются по 10-и государственным стандартам и более чем по 65-и техническим условиям.

Основная масса металлических сеток производства «ЭКЗ» широко востребована в создании топливных фильтров для крупнейших оборонных предприятий России. Фильтры на основе микронных сеток завода используются в такой военной технике, как: Т-14 «Армата», истребителях и бомбардировщиках ОКБ им. Сухого, РТ-2ПМ2 «Тополь-М»; в твердотопливных баллистических ракетах Р-30 «Булава-30»; в ракетоносителях семейства «Ангара» и во многих других технических решениях, производимых Воткинским заводом, Уралвагонзаводом, ОКБ им. Сухого, ГКНПЦ им. Хруничева. И здесь, я думаю, вам уже стало понятно, в чем заключается значимость завода и его уникальность, в части укрепления обороноспособности России. Металлические сетки «ЭКЗ» выдерживают на себе многочисленные испытания, не горят в огне, плавают под водой, летают в космос.

Но, конечно же, только оборонными предприятиями пул потребителей металлической сетки не ограничивается. Всего их более тысячи: строительный сектор, автомобилестроение и многие другие. Компания имеет очень широкий номенклатурный ряд, широкий диапазон позиций сеток, способный удовлетворить запросы каждого. Как минимум это необходимо потому, что большинство изделий из металлической сетки тонких размеров малогабаритны по своей сути и у многих заказчиков маленький объем потребления. Поэтому рентабельность производства напрямую зависит от количества потребителей.

Сам процесс производства металлотканой сетки является крайне трудоемким, поэтому подобные предприятия на территории России малочисленны. Сетка, предназначенная для работы в составе последних конструкций ОКБ им. Сухого, является самой сложной по исполнению. В них используются фильтровые сетки, которые характеризуются отсутствием ячеек, имеют значительно меньшую плотность по основе, чем по утку. Таким образом, уточные нити располагаются одна к другой вплотную. Диаметр сечения проволоки основы больше, чем утка. Фильтровые сетки прочны и выдерживают значительные нагрузки. Они изготовляются из одинакового материала по основе и утку, в большинстве случаев из монель-металла, реже – из полутомпака и оловянно–фосфористой бронзы, никеля, нержавеющей стали. Самая сложная фильтровая сетка имеет обозначение 160х1100: диапазон диаметров используемой проволоки в ней варьируется между 20 мкм и 28 мкм. Нужно заметить, что диаметр человеческого волоса колеблется приблизительно от 50 до 60 мкм, то есть специалисты завода работают с проволокой тоньше ваших волос. Так вот в сетке 160х1100 на один квадратный сантиметр количество проволоки составляет 160 нитей по основе и 1100 нитей по утку. На один квадратный сантиметр. Все нити ложатся по определенной схеме, которая обеспечивает поступление топлива под давлением, однако имеет такую тонкость фильтрации, не допускающую попадание каких-либо включений и тем более инородных частиц в двигатель. Данная сетка является самым уникальным продуктом цеха, а ее производство существует порядка 7 лет.

За исключением нержавеющей проволоки, которая закупается у проверенных производителей нержавеющей стали (у завода нет водородной среды для ее отжига), цех имеет полностью замкнутый вход и выход продукции, абсолютно самодостаточен: никелевые сетки, латунь, оловянно-фосфористая бронза производятся самостоятельно. Проволока поставляется в начальную часть здания из Цеха №1, перерабатывается до необходимого состояния и отгружается в конце здания. Помимо этого, не стоит забывать, что еще и сам технологический инструмент здесь изготавливается самостоятельно.

На протяжении двух последних лет фильерное подразделение металлоткацкого цеха прошло обширную модернизацию. «Холдинг Кабельный Альянс» разработал программу развития этого производства для обеспечения нужд в специализированном инструменте не только самого «ЭКЗ» и других предприятий Холдинга, но и предприятий УГМК. Также, в дальнейшее развитие закладывается потенциал выхода на рынок. Именно в это подразделение цеха мы и отправимся в первую очередь.

На фотографиях может быть заметно, что в момент нашего посещения завод активно готовился к празднованию своего юбилея и проходил процесс косметического ремонта. В этом помещении, кстати, проходит базовый процесс волочения. Уже после грубого волочения, из цеха №1 сюда поступает медь для дальнейшей переработки, путем прогона через волоки, которые здесь же и изготавливаются.

Вот на этом участке производится тот самый технологический инструмент – волоки.

Вот что из себя представляет волока для тонких диапазонов диаметров проволок. В разговорной речи, то что вы видите называют «обоймой». Внутри этой обоймы находится камень, либо натуральный якутский алмаз, либо синтетический монокристалл или поликристалл. В процессе изготовления волоки, специалисты отдела осуществляют 12 операций – они выводят необходимую форму, которая должна обеспечить стабильный процесс волочения на сверхтонких диаметрах. Для этого волока должна иметь определенную геометрию.

На фото можно увидеть изображения форм и размеров каналов. Входная и выходная распушки должны иметь очень ювелирные углы и рабочие зоны, сформированные без единой погрешности.

В чем же еще заключаются плюсы наличия подобной мастерской на своем производстве? В экономической эффективности. К примеру, другие производители, приобретают волоки, эксплуатируют их на волочении. Со временем, в процессе постоянного трения между камнем и проволокой, камень волоки истирается. Рабочие зоны волоки выходят из диапазона нужного диаметра и она перестает использоваться. Дальше ее путь лежит либо на переполировку под другой диаметр, в чужие руки и за существенные деньги, либо в самый пыльный угол склада, после чего ее заменяют новой. С учетом используемых материалов и трудоемкости процесса, думаю не нужно говорить о том, что все это стоит немаленьких денег.
В цехе №20 используемую заводом волоку могут переполировать и повторно использовать до 12 раз, продлевая жизнь одной волоке сторицею.

Используемый в волоке материал – натуральный алмаз или синтетический, определяется ее назначением. Натуральные алмазы применяются для волочения наиболее тонких проволок.

На этом участке осуществляется процесс чернового сверления лазером. Лучом, под микроскопом, оператор машины начинает создавать форму фильера. После сверления, ультразвуком доводятся формы, проводится полировка, обычно с помощью проволоки, паст, игл. Данная универсальная лазерная сверлильная система была одной из первых в линейке модернизации, она поставлена 2 года назад из Германии, компанией Leyer & Kiwus GmbH. Универсальная лазерная установка используется для обработки новых волочильных фильер диаметром от 25 мкм до 12 мм. Она основана на современной технологии твердотельного лазера с диодной накачкой, при этом срок службы диода составляет более 10000 часов, а потребляемая мощность – менее 1,5 кВт. Также при помощи системы можно выполнять повторную обработку фильер. Микрофокусируемый луч лазера высокой интенсивности удаляет тонкий слой повреждённого алмазного волочильного инструмента. Можно корректировать углы входа и выхода.

Интересный факт: натуральное сырье, алмазы, используемые заводом в фильерном производстве, имеют значительно более высокое качество, чем то, что проходит через среднестатистические фабрики ювелирной промышленности. В природных камнях существует такой параметр как внутреннее напряжение. Для большинства ювелирщиков, занимающихся элементарной огранкой, он не представляет интереса. В то же время, на заводе «Электрокабель» алмазы, помимо огранки, просверливают. И здесь внутреннее напряжение имеет высокое значение. Все материалы для фильер проходят специальный отбор, который пропускает только самое качественное сырье, имеющее гораздо большую стоимость.

В основном помещении отдела можно увидеть пересечение времен, как в принципе и в других цехах завода. Производство имеющее за плечами историю в период более 100 лет, обязательно имеет свой небольшой раритет. На площадках «ЭКЗ» можно найти очень редкие экземпляры из США, Великобритании и особенно интересные – трофейное оборудование из Германии и Австрии.

Здесь машины 80-х годов соседствуют с современными и совсем молодыми. Несмотря на прошедшие годы оборудование на редкость надежное. Тем не менее, модернизация была необходима и в ее рамках было закуплено большое количество оборудования у австрийской компании Eder Engineering.

Это высокопроизводительная ультразвуковая машина для обработки фильер после лазерного сверления. Каждая волока затачивается под определенным углом, с помощью пасты, суспензии, растворов полируется до зеркального блеска.

Пьезокерамическая титановая головка.

После ультразвуковой обработки, фильер проверяется на наличие дефектов. Далее он идет на калибровку и полирование. Все процессы проходят по четко выстроенной технологии производства, которой в основном все и следует. Однако, специфика алмазов заключается в их сложной структуре: порой один поддается быстро, а другой нет. В последнем случае, оператор может проработать с ним целый день или даже два. Полировка проводится с помощью микронных проволок и алмазной пасты. Сотрудник производит замеры и визуально определяет завершение полировки, после чего волока отправляется на прибор ультратонких и комплексных замеров.

На старом оборудовании уже не проводятся работы, кроме очистки волок, приходящих после волочения на переполировку. Здесь работает только один оператор, которая очищает фильеры с помощью игл.

Проволока еле заметная, всего 30 мкм. Она должна попасть в отверстие, ее нужно протащить и померить диаметр. Думаю, что ушко любой иглы для девушек, работающих тут – не проблема, но с другой стороны, не думаю, что после работы они имеют вообще какое-то желание к совершению подобных действий.

Конечно же, в данном отделе производства задействованы только девушки.

Там и тут можно увидеть, как миниатюрные обоймы на 30 мкм, так и покрупнее – до 12 мм. Более крупные волоки применяются в грубом волочении, например, волоча катанку с 12 мм до 8 мм. В них применяются синтетические кристаллы.

Кстати, иглы для полировки, шлифовки и очистки закупаются у высококвалифицированных металлопрокатчиков в виде калиброванной стали высокой углеродности.

Важная деталь: прежде чем поступить на лазерное сверление – фильер «запекается». Алмаз устанавливают в обойму, подготовленное основание. Там его центрируют, засыпают порошок и при определенной температуре, под давлением, в специальной машине запекают до состояния монолита. Полученная металлическая шайба идет на токарную обработку, торцовку, раскрытие до камня.

Павел Кожин, заместитель начальника цеха № 20

Безусловно, одним из ключевых этапов производства, особенно на предприятии «ЭКЗ» и в «Холдинге Кабельный Альянс» в целом, является ОТК. Качеству продукции здесь уделяется первостепенное внимание. На участке фильеров существует свой отдел ОТК, а одной из его важнейших частей является специальная комната, в которой находится установка для контроля геометрии волок. По словам сотрудников отдела – она является уникальной для России. Ее производитель норвежская компания Conoptica. Измерительная система серии CU11 позволяет получить подробный обзор цилиндрической зоны волоки. Уникальная функция 3D анализа асимметрии цилиндрической зоны даёт возможность получить изображение любых отклонений и наклонов этой зоны в цифровом выражении или в виде наглядной иллюстрации. Данная система позволяет исключить субъективность контроля с помощью микроскопа и заменить его высокоточными измерениями. Аппарат проверяет все параметры до 5 запятой, проводя сканирование в разных плоскостях. В комнате стоит определенная атмосфера, четко установлена влажность и температура помещения.

Аппарат показал овальность в 4 десятитысячных и диаметр в 1,4029 мм, выстроив специальную диаграмму длины зон в программе ПК оператора. Каждый месяц оборудование проходит калибровку и настройку, получает постоянный уход и обслуживание.

Ну и под конец, нам показали небольшое «ноу-хау». Каждый фильер имеет свой номер и отличительную гравировку. Если раньше эту информацию выбивали на волоке вручную, то теперь эта задача делегирована лазерному маркировщику. В специальную форму устанавливаются волоки, программе задаются необходимые установки и лазер осуществляет маркировку. В программе можно задать глубину, четкость, количество проходов, что позволяет наносить гравировку даже на пластмассу.

Все это значительно повышает рентабельность производства, исключая ручной труд. Расходников у аппарата нет, сам лазер имеет ресурс в 10,000 часов, которого вполне хватит на 10 лет работы. После этого можно поменять оптические элементы и вновь приступить к работе.

Здесь очевидно экспериментировал маркетинг. Пробовали рисовать при настройке аппарата, даже на телефоне, правда его они, к сожалению, испортили. Все-таки экспериментировать в рабочей среде нужно осторожно.

Посмотрите, в каждом из этих конвертиков по волоку, а в каждом волоке по камню. Но вы не спешите к поспешным выводам и решениям, сначала задайтесь вопросом – а где из них какой. Где натуральный алмаз, а где искусственный кристалл? И имейте ввиду, что даже если камень натуральный, то не превышает 0,04 карат.
Тем не менее, с «ЭКЗ» часто пытаются выйти на контакт перекупщики, ищущие таких производителей и надеющиеся заполучить почти нетронутые волоки. Правда потом они резко теряют интерес, узнавая, что на производстве «ЭКЗ» отрабатывают весь их ресурс. Нажиться им здесь уже не на чем.